2008年7月份，我国工业品出厂价格(PPI)同比上涨10%，比上月提高1.2%，中国经济运行遇到强大的通胀压力。此外，以钢材为代表的原材料价格不断上涨，劳动力成本快速增加，人民币汇率持续走高，都给汽车制造业和机床工具业带来了前所未有的压力。在汽车行业控制生产成本降低产品出厂价格之机，我国的机床工具业面临哪些机遇？

在2008年8月14日召开的第三届汽车及零部件制造技术论坛上，曾长期在中国机床工具行业工作，后调任中国汽车工程学会，任装备部部长的陈长年根据自身的经历作了发言。

汽车压力机床机遇

陈长年说，近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，约消费了全社会40%的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买制造装备，其中进口机床额约占机床采购总额的70%。这是造成我国机床进口高速增长的主要原因。

“十五”期间，中国汽车产业固定资产投资达2350亿元，预计“十一五”投资约4000亿元。“十五”期间汽车工业购买设备的资金总额就达1600多亿元，而“十一五”期间将突破2500亿元。

而汽车企业的生存能力和国际竞争力越来越取决于制造成本的高低。在汽车生产的三大成本中，材料和人力成本不断飙升，而残酷的市场竞争又迫使汽车价格下降。因而，依赖进口生产线制造中国汽车已经难以为续。

陈长年认为，国产设备有价格方面的优势，因此在通胀的压力下，中国汽车工业的发展给国产机床工具业带来了机遇。

以上海华普发动机有限公司为例，这家拥有世界一流设备的企业为了降低成本，已开始在某设备上与国产设备制造商寻求合作。该公司总工程师朱超声称，公司目前需要两条高性能、质量稳定可靠的柔性机加工线，用来生产气缸体和气缸盖。如果购进国产设备，价格将是进口设备的1/3～1/2。

另外，该公司目前已与中国机械科学研究总院联合申请国家863计划先进制造技术领域中的一个重点项目，希望能联合攻关该项目中的“列车、汽车重要零部件及装配线在线测量系统”课题。

据朱超声分析，如果自主研发顺利的话，这些具备高精度的在线自动检测装置和系统的价格也会是引进国外设备的1/3～1/2。

技术落后面临挑战

在论述中国汽车工业可以为中国机床工业提供大市场的同时，陈长年也非常担心目前国内机床企业有没有实力吃下这2800亿元的“大蛋糕”。他说：“常年以来汽车制造业设备有70%依赖进口。”

据统计，进入21世纪，我国每年汽车产量约增加100万辆，机床进口同步增长约10亿美元。进口设备在汽车生产行业中仍占有相当大的比重。

对国产加工中心的一项调查表明，国产加工中心的可靠性尤其是数控刀架的可靠性明显低于进口设备，导致有的用户由于害怕机床的可靠性差，导致巨大的停机（生产）损失和维修费用，因此宁愿花高价购买可靠性高的进口机床。

陈长年说，机床行业本身还面临着硬件、软件和服务方面的问题。就硬件来说，目前国产机床不能满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性和长寿命的需要；就软件来说，集成技术差，缺乏将工艺系统、物流系统和信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术；就服务来说，停留在A/S(售后服务)阶段，而汽车行业普遍要求提供T/S(整体解决方案)服务。

应对挑战共同发展

对此，陈长年建议机床企业应根据精益、敏捷理念设计新一代柔性自动线。他认为，现代化的机床制造商要非常熟悉现代汽车零部件制造工艺、能够熟练掌握各种现代制造技术（如数字化技术、柔性自动化技术、高速加工技术、仿真技术、绿色制造技术等），并具备技术集成的能力。能够为客户提供成套“交钥匙”工程。他说，汽车行业大批量生产还需要很多高效专用机床、专用自动生产线。这对机床的基本要求是高刚度、高速度和大功率。而高效专用机床基本特征是量体裁衣型，即按照用户需要提供个性化产品。同时，汽车行业的发展也带动了机床工具业创新能力的提高，如采用敏捷夹具（柔性夹具）、智能刀具（为特定零件加工设计的一系列可控、可调和专用高效刀具）等等。他透露，到2020年，我国汽车制造装备的目标是，对外依存度要降低到30%以下，这为中国机床工具行业提供了很大的机遇。为此，他希望机床工具行业和汽车行业都能抓住机遇，迎接挑战，实现共同发展。