2009年10月31日，在海南试车场上，装载博世共轨系统的4辆长城皮卡分别跑出了百公里3升左右的超低油耗。

无独有偶，相隔2天之后，在11月2日召开的第二届中国国际卡车节油大赛颁奖典礼上，东风商用车、北汽福田、北奔重汽、上汽依维柯红岩、江淮、东风柳汽、华菱共7家参赛厂商的18辆卡车，绝大部分采用博世提供的共轨柴油喷射系统，博世汽车柴油系统股份有限公司也因此而成为本届比赛的特别贡献奖获得者。

为什么轻卡、重卡的制造商们纷纷选择了共轨系统？记者就此采访了博世汽车柴油系统股份有限公司的几位负责人。

柔性化控制等优势奠定基础

“共轨系统是电控的，通过ECU许多功能可以往里面加，比起机械式系统优势非常明显，最主要的它是柔性且精准的控制，这是共轨系统最大的优越性。”博世汽车柴油系统股份有限公司高级经理顾志华简明扼要地向记者解释，“由于共轨系统与电控的结合，节能、环保就成为共轨系统最大的优点，同时它还体现在安全、可靠，以及驾驶性与舒适性的提高上；同样是由于电控，在ECU上还可进行许多功能的拓展，使共轨系统更加容易进行排放标准的升级。因此，共轨系统能把柴油机的潜能最大化地挖掘出来，更好地体现柴油机的优越性。”

记者也注意到，相对于其他燃油喷射系统而言，共轨系统所匹配的柴油机的应用范围从小到大，从乘用车到商用车、从轻卡到重卡，从农业机械到火车、轮船等都能覆盖。

顾志华介绍，共轨系统之所以能够有如此广泛的应用并把柴油机的优点全面发挥出来，是由于它的几个主要特性所决定的：

首先是喷油压力。共轨系统可以让柴油以最佳的高压力进行喷射和雾化，而且可在低转速、小负荷下实现高压喷射，即在每一工况下都可以找出最佳的喷射压力；

其次是喷油时刻。共轨系统让柴油以最佳的时刻喷射，在多变的工况下博世电控共轨系统可以以百万分之一秒为单位计量和掌控最佳喷油时刻；

再次是喷油量。博世的共轨系统可以让柴油以毫克为计量单位精确而均匀地喷到各缸；

最后是多次喷射。博世的第2代系统根据不同功能和目的可实现多达每循环5次喷射（2次预喷，1次主喷，2次后喷），它是降低燃烧噪音和氮氧排放而又兼顾低油耗的惟一途径；亦用于颗粒捕集器DPF的再生，以满足更高排放要求。

在介绍以上几项主要优点的同时，顾志华特意强调了共轨系统的柔性特点：喷油压力和喷油时刻都可以根据发动机温度、环境温度和大气压力对设定值进行修正，从而实现在各种环境下燃油喷射的最优化。同时，喷油时刻与多次喷射也具有相当的灵活性，如喷油时刻受控于ECU的电信号指令，根据各种不同工况实现最优的喷油正时；而多次喷射中的预喷和后喷的油量、次数以及持续时间的控制，也是按照ECU内储存的理想设定值进行的。喷油量也可以在预置软件的程序下进行功能补偿，具有自学习能力。

顾志华表示，博世共轨系统中的多项功能均可以进行优化，在不同的工作环境下进行自动修正，柔性非常好，因此可以说共轨是最柔性化的柴油喷射系统。

另外，顾志华还强调，构成共轨系统的主要四大件——ECU、喷油器、油轨和泵，是四个相互独立的组件。随排放标准的严格，比如国三到国四的升级，轨压在增加，喷射压力在提高，内部参数需要变化，ECU需要升级，但共轨系统零部件外型基本保持不变，对用户来说不需要在发动机的安装上再进行改型。也就是说，发动机本体只要具有排放升级的潜能即可，排放升级则可由共轨系统表现出来。

本地化策略显威力

博世的共轨系统在中国有着较快的发展，除了技术上的柔性等特点外，与公司极其重视本地化的发展是密不可分的。

博世共轨系统的本地化一是靠零部件生产的本地化，二是靠研发匹配的本地化，而更重要的则是研发生产人员的本地化。

翻看博世共轨技术发展的历程可以看到：1997年，第一款乘用车共轨系统诞生；1999年，第一款商用车共轨系统投入使用；2004年，采用压电陶瓷喷油器的第三代共轨系统出现。

也就是在第三代共轨系统诞生的同一年，2004年7月，博世在江苏无锡与威孚共同出资建立了博世汽车柴油系统股份有限公司。这家拥有2600多名员工的合资企业，目前已经具有较强大的技术研发能力，在拥有发动机测试台架、底盘测功机、排气分析仪等各类先进仪器的柴油技术中心，就有约380名工程师在进行各类研发与匹配。目前，已有200多万只共轨系统用的喷油器出自这家工厂。

博世共轨系统最终得到了终端用户的认可，同样离不开博世的本地化策略。记者了解到，专门针对中国市场的、适用于轻型商用车和乘用车的共轨系统CRS1.3和适用于重型商用车的本地生产的高压油泵CPN2.2BL，已经在国内市场得到广泛应用。据博世汽车柴油系统股份有限公司副总经理王晓东介绍，他们目前所做的工作就是让更多的客户认识到高压共轨系统的优越性。“我们展开积极的推广活动，让更多的用户来了解我们的产品，了解我们的系统，让用户在不断使用中来感受这个产品。”王晓东说。

诚如博世（中国）投资有限公司总裁彭德园所说：“要在中国取得成功，必须加快本土化；而在本地化生产方面，要适应中国的价格水平。”