延锋伟世通汽车饰件有限公司模具公司总经理王亚平先生

 福田潍坊模具厂厂长武军先生

汽车工业的蓬勃发展使得很多制造工业基础薄弱的地方暴露出来，模具制造的这个瓶颈也在其中。如何能更有效地促进模具企业健康发展，如何保证中国的制造商在面对国外高端企业时仍具有竞争力，学习和交流也许是目前最应该做的功课。

AI: “成本”、“质量”和“速度”对于每个企业来说都是非常关键的竞争力，从某种层面上说，这几个方面是矛盾甚至对立的，那么实际生产中企业应如何协调成本与质量以及交货周期之间的矛盾，令他们相辅相成？

王亚平先生：通常客户考察和评价供应商的标准为“QSTP”，即Quality（质量）、Service（服务）、Time（时间）、Price（价格）。当供应商将此标准转为自我考核标准和对客户的承诺时即变为“QSTC”，前面三者都一样，就最后的因素为“C”，即Cost（成本）。作为供应商，我们具体处理项目和业务时，会根据实际的情况灵活调整和把握四者之间的关系及不同的权重。

首先，质量是不应妥协的，它是业务成功的基本条件。特别是在模具行业，质量不好的印象会让供应商丧失未来的业务机会，这一点是成功的模具供应商不可或缺的要素。但在具体操作中，我们在谈绝对质量的同时，也要考虑与成本和周期相关的相对质量。比如，由于模具价格预算相当低，我们只有采用材料、结构相对简单的方案，由此带来的寿命短、维修费用高等问题，我们必须向客户事先说明。应该说，作为供应商，我们要对向客户承诺的质量负责。相对于其他因素，质量是第一位的。

其次是进度，当成品定点后，它是作为客户进行项目跟踪的最重要的因素之一。作为供应商，应全力按照承诺客户的要求组织生产，保证按期交货。当与成本发生冲突时，作为诚信的供应商，成本应为进度让路，确保进度。即使该项目亏损，也需保证进度的完成，因为这关系到长远的业务发展。

对于成本，它是模具供应商项目成功与否的关键，对客户的承诺应该兑现，但业务的真正意义在于赢利，没有很好地控制成本，企业将步入亏损的恶性循环，也不利于质量和进度的保证。所以，在业务开展过程中，模具制造者应制定确保进度、质量和控制成本的统一方案，三者缺一不可，尤其是在产品开发阶段就应实现三者的有机结合。

服务其实是前三者的综合表现，它已存在于解决前三者的矛盾和问题的过程中。

 延锋伟世通汽车饰件有限公司模具公司厂房内景

武军先生：的确，模具企业在“质量、成本、交货期”这几方面存在着很大的矛盾，但对于一个优秀的模具企业，首先要满足客户的质量要求和交货期要求，成本是模具企业自己内部的事情，是一个企业管理水平高低的体现。我认为，模具企业在质量和交货期上对客户的承诺是至高无上的，无任何商量的余地，只要你对客户做出了这样的承诺，就要遵守和执行，这是企业诚信经营的需要，哪怕是超出了你预算成本几倍也要遵守承诺。当然，企业要诚信审，不能做到的要公开地与客户沟通，不要一味地压低价格承接订单，给企业和客户造成不必要的损失。在企业内部管理中，要将质量、交货期放在前两位，然后才能考虑成本，在保证前两者的前提下，管理好项目的成本工作，这是企业管理者应该遵守的原则，我们工厂就是一直这样经营的。

AI:单就成本来说，影响模具成本的因素很多，包括产品的材料、设计与分析效率、制造工艺、加工制造效率、工辅具消耗、产品精度、管理水平等，具体的成本分布是怎样的？最关键的是哪几个因素？为什么？

王亚平先生：就模具成本而言，主要的因素有三个：材料、设计和制造加工效率。对于中大型汽车模具，特别是注塑模具，材料费用占总成本的30％～50％，如能很好地控制材料采购成本，就容易获得较大的利润空间。不过在国外，由于与模具加工配套的原材料和标准件等市场都日趋完善，客户对材料的成本都相当清楚，这使得材料价格的透明化程度高，在这种情况下，材料的利润空间几乎没有。在设计和制造加工效率上，模具制造者是完全可以控制和掌握的。设计是决定模具结构以及成本结构的关键，一旦设计定型，所需的材料和加工路线已基本确定，可以说它是成本控制的决定性因素。加工制造效率也是内部控制成本的关键因素，它所带来的加工时间长短、加工质量、工辅具消耗等都会对成本带来影响。综上所述，影响模具成本的可控关键因素依次为设计、加工制造效率和材料。

武军先生：每个工厂由于管理水平、企业规模、生产特点、财务核算方式等不同，成本的分布是不一样的，我不能在这里一概而论，更不能妄加评论。但最关键的因素我认为是一样的，这就是：管理水平、生产效率、过程的控制能力。管理水平具体体现在技术管理、生产管理、质量管理等方面，管理不规范，信息沟通不畅，都容易造成管理效率低下，生产周期加长，生产成本增加；生产效率具体体现在加工精细化、无钳工作业程度、一次加工到位率，这些都影响到生产周期，更会导致生产成本的增加；质量管理具体体现在质量成本上，质量成本的高低是衡量一个企业质量管理水平高低的具体体现。目前，我国模具企业很少能够在质量成本上有一个科学的统计数字，模具完成后反复的整改、调试、产品数模的更改等，这是一个系统性的问题，与我国汽车工业整体水平有关，造成了我国模具企业制造成本的增加，实际上都在企业的质量成本上反映出来，但质量成本的统计工作一直没有引起我国模具企业的重视，从我们企业统计的数字来看，质量成本约占模具总成本的10%～15%，好的企业能够达到5%；过程控制能力是一个企业管理能力的具体体现，在成本管理上，如果我们能够做到随时能够了解成本发生的情况，并且能够事先比较精确地预知项目成本，并在生产过程中进行有效地控制，我想成本管理就不是一件难事了。

AI:在模具钢材料方面，为了保证质量和交货期，目前国内很多大中型模具都普遍采用价格昂贵的进口模具钢，以降低风险，但这大大增加了成本，您如何看待这个问题？

王亚平先生：模具钢的确是困扰模具制造商的一个问题，特别是对于那些大中型模具的制造商们。例如大模块的模具钢材，国内模具钢的可选性和可靠性都较低，不能满足时间要求非常紧的项目。模具制造商不得不采用成本较高的进口模具钢。通常，高额的材料成本应该都可以在对客户的报价中体现出来，对模具制造商来说，可以得到弥补。但整个模具价格就显得不太具有竞争性。

应该说，许多国外钢材供应商已在国内设立分支机构，对进口钢的购买已相当容易，而且成本也能够控制在一定范围内。对于国产钢材的供应商来说，应该加快高质量钢材的国产化工作，只有量上去了，包括产量和质量，成本才能进一步降低，才具备与进口钢材竞争的更大优势，更好地服务于国内模具制造商。

武军先生：我想这个问题应该从两个方面来谈：一是我国钢材料生产企业加快技术进步，积极研制新材料、新技术、新工艺，跟上国际钢材料的发展，为模具企业提供优质、价廉的模具钢材料；二是模具企业积极推动我国钢材料企业的技术研究，在同等条件下优先选用国产材料。这里又出现了两个问题，一是我国的钢材企业是独立经营的，从企业经济利益考虑，他们的投资优先考虑社会用量较大、经济效益好的项目，而模具用钢材料往往较小，不容易引起这些企业的重视，因而发展较慢；二是客户在这方面的认识不到位，往往容易不顾产量需求多少，过高地提出模具寿命的要求，甚至参考国外先进国家的技术要求，过高地提出模具钢材料的要求，造成模具质量过剩，有的客户还提出必须使用国外某工厂的材料，使得用国产材料就能满足要求的模具成本增加。要解决好这个问题，我认为只有我国目前最大最先进的模具工厂在这方面起带头作用，如一汽、二汽汽车模具公司等在生产中优先选用国产材料，促进新材料的研制和发展，从而带动我国模具用钢材料的发展。

AI:在设计与分析方面，先进的CAD/CAE/CAM软件大大缩短了模具的设计和制造周期，特别是CAE技术对节省成本有着突出的意义和价值，在这方面，贵公司的实际应用水平如何？

王亚平先生：我模具公司已在CAE技术的应用中受益，如Moldflow的应用，使我们可以提早预示模具的制模性和设计的可行性分析，为模具设计、制造和试制提供一条更合理的路线，大大减少了制模的盲目性；各类模拟软件的应用，帮助我们在设计阶段分析模具的可行性和动作，减少模具成品的错误。这些都是CAE在实际工作中的重要作用。

武军先生：目前，国外先进汽车模具企业确实利用CAE技术大大缩短了模具的调试周期，提高了模具制造质量，从而降低了模具制造成本。但我们应该充分认识到，CAE技术是建立在大量的历史经验数据基础上的，所以CAE分析的数据也只能作为参考，并不是采用了CAE分析就能达到前面所提到的效果，只有将CAE分析所产生的数据与实际生产数据进行对比修正后的数据才是真正的可用数据，我们可以将这些数据视为财富，是有极高价值的东西。那种认为利用了CAE分析数据就是先进技术的看法是形而上学的，有了CAE分析软件就能达到国际先进水平的看法是片面的，实际工作中我们必须建立自己的数据库，将CAE分析数据与实际生产数据对比修正、整理、归纳、分析，从而形成自己的智能专家系统，这种专家系统目前在我国还没有，是亟待开发的。

我们工厂自2003年以来就采用了CAE分析技术，对我们的模具开发工作有一定的指导意义，解决了一些难题，目前我们已经建立了AMIN系统的数据平台，并逐步准备将实际工作中的调试数据也放到这个数据平台中。因此，我们计划与大专院校合作，将这些数据进行整理，以便能更好地指导今后的模具开发工作。

 福田潍坊模具厂的日本数控高速铣加工线

I:现在汽车模具行业的方向是“上水平”，除了设计能力之外，制造装备与工艺方面的水平也必须跟上，如采用数控、五轴联动、自动化生产辅助工艺等，那么贵公司在这方面的投资与规划如何？

王亚平先生：我公司已在两年多前就投资于基础设施和现代化的模具设计加工，这主要是为延锋伟世通的整体业务发展服务，对延锋伟世通成为汽车饰件的系统开发商的战略给予了强有力的支持。我们的计划是能建立一个模具开发平台，即我们不但能自行设计制造模具，而且还有一批能力较强、质量较高的供应商队伍，能够为客户提供整包模具的开发业务。

武军先生：汽车模具要想上水平、提高质量，就必须配备优秀的基础设施。目前，代表我国汽车模具水平的一汽模具公司投入大量资金，购置了日本、欧洲等国家先进的设备，如20000r/min以上的五轴联动高速数控龙门铣床、带刀库的五轴联动数控铣床、五轴联动激光切割机等。我们工厂根据“适度规模”的发展思路，也先后从欧洲、日本采购了较先进的10000r/min以上的数控龙门铣床、激光切割机等，我们力求设备配置从精度、加工范围、基本数量上能够保证加工精度，缩短模具周期，提升产品质量。这些硬件资源保证了我们与国外先进制造国家处在同一制造装备水平上，从而获得在模具项目上进行合作的机会，学习国外先进的汽车模具制造技术，迅速赶上国外发展的脚步。但较大的投入增加了模具制造成本，使得一些高水平、大规模的模具企业成本居高不下，增加了市场竞争难度。目前，我国部分民营企业大量采购价格较低、精度保持较差、设备配置档次较低的数控设备，这样的设备再多也不能满足高水平、高质量、高档次的汽车模具制造的要求，而且这些企业投入相对较小，成本压力不大，使得国内汽车模具企业不能在同一平台上公平竞争，造成价格混乱，阻碍了模具工业的正常发展，这些情况应引起业内同行的重视。否则结果只能是这些企业在中、低档次模具制造水平上徘徊，加剧了模具市场的价格竞争，模具水平的提高被忽视，而要求高的轿车模具依然被国外模具企业所控制。

 延锋伟世通汽车饰件有限公司模具公司厂房内景

AI:众所周知，中国的人力成本很低，但相对松散的管理会大大抵消这种优势，另外对于物料管理、生产计划、生产过程管理以及信息传递的及时性（如采用管理软件等）方面，很多科学的方法也对降低成本有着不俗的效果。贵公司在这些方面有哪些有效的成本管理方法？目前国际上还有哪些先进新颖的做法值得借鉴？

武军先生：我最近发表了一篇文章，题目是《信息化是制造企业的必由之路》，结合我厂近几年来在企业信息化工作方面的经验谈了一些体会。我厂从2003年开始开展企业信息化建设工作，按照总体规划、分布实施的原则，先后投入1000多万元开展了三维实体设计、PDM数据平台建立、CAPP工艺文件系统、自动化办公OA系统等方面的工作，2005年又进行了数据集成，形成了企业初步的ERP系统，使企业信息化建设有了很大的提高。目前，我们正在此基础上研究无图化制造技术，并在生产流程的部分环节上实现了无图化制造工艺。从这些工作中我们体会到，企业信息化建设是突破企业管理水平瓶颈的关键，是企业赶超世界先进水平的必经之路。2005年与2003年相比，在人员没有增加的情况下，我们的生产能力增加了100%，企业效益增加了200%，由原来同时开展3个项目到现在能同时开展8个项目，计划管理有条不紊，取得了明显的经济效益和社会效益。我们建立了成本管理模块，可同时在生产过程中计算项目成本发生情况，随时与预算成本进行对比，以便在项目成本发生变动时进行科学的决策，采取科学的措施，使项目成本随时处在管理控制之中。我们建立的全参数化模具数据库使三维实体设计的效率提高了50%，设计错误率减少了50%。标准化工艺CAPP系统使得我们在满足生产要求的情况下只需2名专职工艺人员，并为无图化制造打下了基础。这些进步无不与信息化建设密切相关，没有信息化，企业将一事无成。

目前世界上先进企业的信息化已成为其工作中不可或缺的一部分，如大型的数据库共享管理系统、专家智能系统、协同工作系统等，其中的协同设计可以在不同的地区、不同的国家同时开展一个项目的设计工作，信息沟通如同面对面一样，使无区域、无国界成为可能。随着信息化的实施，“企业”、“工厂”，概念都发生了变化，也可能随时组成一个跨国界的项目团队，随时组成一个跨国界的企业，随时组成一个国际规模的集团。