宝马1系列轿车与3系列轿车的装配线上，由于车架和零件供应装置的位置都是可以任意调节的，因此，装配工人可以在每一个装配工位按照自己的习惯和舒适性自由地进行调节。

按照宝马公司以用户为主导的生产和销售战略，Regensburg市轿车生产厂在喷漆线和装配线之间建立了高架立体库，那里存放有近千辆已经完成喷漆工序的1系列和3系列的宝马轿车车架。

当总装线上收到新的装配工作指令时，在高架立体库中就有颜色和车型完全符合要求的车架被电动传送装置运送到总装线上，再被冲压上车架的编号，之后就开始进入总装生产工序了。

数字控制

所有的汽车零部件也都被运送到专门的供应中心等待进入装配生产的物流系统中。新的需求指令到达时，大型的部件用叉车、小型的零部件用专用的运输工具被运输到装配生产线上，或者被运送到预装生产工位上。预装工位对于有着大量模块式部件的3系列宝马轿车来讲有着重要的意义，它可以节省装配线上宝贵的空间。

宝马1系列和3系列轿车是在一个装配线上进行装配生产的。宝马公司这一长度达4000m的装配生产线全部采用了数字式的、三维的控制方式，例如，1系列轿车的全部装配生产过程都可以在显示器上进行模拟，结合费用昂贵的物流控制系统，宝马公司保证了畅通无阻的装配生产过程。

符合人体工程学的自动化装配线

整个装配线的设备都按照最先进的人体工程学标准进行了优化，就拿随行式装配输送带来说，在这种装配输送带上，装配工人与被装配的车辆按相同的速度运动着，由于车架和零件供应装置的位置都是可以任意调节的，因此，装配工人可以在每一个装配工位按照自己的习惯和舒适性自由地进行调节。同样，大型零部件的手工螺栓拧紧操作也已成为“过去时”，因为轿车驱动系与车架的安装过程中已大量采用了机器人进行自动化的操作，并且在连接过程中自动完成工作记录，在出现错误时及时向操作者发出错误警报。

Regensburg的宝马轿车生产厂也采用全自动的装配方式将汽车的发动机与变速器连接在一起。在这个独特的装配过程中，共有6台摄像机被用来获取装配工作的生产情况，其中3台摄像机被安装在机器人的手臂上。在这些摄像数据的帮助下，机器人按照工艺文件规定的拧紧力矩将发动机与变速器精确、可靠地安装在一起，并保证安装误差不超过规定的0.15mm。

另一个可以体现自动化装配优点的装配工位是在车内安装座椅的工位。机器人首先对车架座椅的安装部位进行测量，以这些测量的数据为基础，将座椅放置到安装位置，以便精确地进行自动化安装。座椅的配套装配也采用了类似的自动化装配方法。

装配线中还有一个亮点是半自动的灌装工位，这个灌装工位可以灌装冷却液、车窗清洗液和伺服油等，这在以前是在几个不同的工位上由工人手动灌装这些液体的。

在整个装配生产线中共有60多台机器人

线外的模块式装配

由于宝马1系列轿车的装配不是全部的装配工序都与3系列轿车共线装配，所以工艺员必须将装配路线和装配材料分开，也就是在装配线外进行模块式的装配，这种有机结合的装配物流方案可以避免在装配线上形成大量的库存。例如汽车的座椅可以在供应中心完成全部的组装工序，并对关键部位进行组装质量的检验，然后才按照节拍准确地进入装配生产线进行装配。汽车车门也是这样，它在离开高架立体库时从车架上被拆卸下来单独地进行车门部件的组装，然后在汽车装配线上安装到原来的车架上，最后出厂。按照这种生产方式，宝马公司完成了整个汽车驱动系的组装。在Regensburg的宝马轿车生产厂中，共有约1/3的安装任务是在装配线外完成的。

其他的大型模块式部件，例如座椅、保险杠等等，都由供应商完成组装。宝马轿车的发动机来自英国的HamsHall（4缸汽油发动机）、慕尼黑（6缸汽油发动机）和Steyr（6缸汽油和柴油发动机）。

准备得非常充分

作为这一生产组织方案的一个重要组成部分，装配工人的技术培训是非常重要的，宝马公司很早就认识到了其重要性并及时组织了人员的培训。Regensburg工厂的员工在在慕尼黑的实验工厂中接受培训。

所有的装配工人都在培训车间里接受了新车型新特点的专业技术培训，在培训过程中，他们会了解到光纤电缆的安装布线，掌握汽车电子控制网络技术，学习模块式的汽车部件装配技术等，从而可以更好地保障宝马Regensburg工厂装配线的稳定运行。