高速切削对切削液提出了高要求，选择优质的切削液可以更好地保证加工的顺利进行；而合理的化学品管理可以延长切削液的使用寿命，减少消耗，从而降低切削液使用的综合成本。

优质切削液提升切削效率

高速切削意味着大的进给量和更高的机床主轴转速。提高单位进给量意味着加工负荷的增加，要求加工液有更强的加工（润滑）能力和冷确能力，以减少切削过程中热量的产生和工件的变形，减少切削过程所需的能量。这可能需要高压力大流量的冷却液泵送。增加主轴转速意味着刀具或工件线速度提高，在大流量高压力泵送的情况下，引起的冲击搅动会带入切削液中更多的气体，产生发泡倾向，而现代机床的液槽设计越来越紧凑，加工液消泡的时间也越来越短，对加工液的抗泡性和消泡能力提出了新的挑战。

高品质切削液良好的抗泡性能和水质的适应性，有效保证了高速切削的顺利进行。某些汽车零部件的加工，如转向器和曲轴，需要使用油性切削液进行加工，高速切削引起的高温和冲击可能会使油性切削液雾化，这些油雾漂浮在空气中会影响到车间的操作环境和工作的身心健康，油雾的漂散也意味着油品的损失。道达尔的科研人员通过对基础油和抗油雾添加剂的优选，成功地将油雾的产生量减少了60%以上，从源头上减少了油雾的产生，将切削液对HSE的负面影响降到了最低，并且减少了切削液的消耗，降低了切削成本。

化学品管理降低切削液使用综合成本

就目前而言，化学品管理的核心是冷却液管理。以一个发动机工厂为例，现在的发动机工厂多采用集中供液系统，整个系统容量可达300～500立方厘米，仅初装浓缩液的使用量就达20～30t，整个系统使用寿命要求2年以上，这对整个系统的管理维护提出了很高的要求。我们知道，在金属加工液使用的过程中，会有很多的导轨油、主轴油、液压油以及铁屑等各种杂物混入切削液，这其中包含大量的微生物，而这些物质都是微生物繁殖的食物，导致切削液发臭变质的根本原因就是微生物在切削液中大量生长繁殖。切削液中微生物的大量繁殖会带来非常严重的后果，如产生恶臭、恶化环境和影响人体健康；消耗切削液中的添加剂和油性剂，使切削液润滑性能下降，影响工件加工质量；细菌代谢产生的酸性物质破坏冷却的稳定性，真菌的大量繁殖还会堵塞泵、沉淀槽和过滤器。为了防止切削液使用中的腐败变质，在提高切削液本身抗菌能力的同时加强切削液的后序管理相当重要。

大批量铁质零件的加工，对切削液的防锈性提出了很高的要求，特别是在温热的雨季，对冷却液防锈性的检测将是冷却液管理中相当重要的一环，避免工件因生锈返工，就相当于提高了生产效率。

仅从以上两点就能看出切削的使用维护不是一件简单的事。根据经验，笔者在此对切削液的使用和管理提出了如下建议：

1．冷却液的管理最好由专门的化学品管理公司或冷却液供应商负责，把自己从冷却液的管理中解放出来，把精力放在自己的核心业务上。不具备条件的最好指定专人负责冷却液的管理。

2．由专业的公司帮助选择最合适的产品。

3．使用后期管理中注意撇除浮油，控制浓度（每天检测），注意PH值、微生物含量的检测（每周检测并根据检测结果投放杀菌剂），重视切削液防锈性的检测（每周检测，天气湿度大时增加检测频率）。

通过以上的管理措施，加工企业可大大延长切削液的使用寿命，降低冷却液的消耗，减少废液的排放，提高工件的加工精度和产品合格率，达到提高效率，降本增效的目的。