图1 轮胎制动拧紧岗位

广州本田增城工厂总装车间的生产线规划凝聚了广本技术人员及其日方专家的集体智慧，其输送与装配生产线不仅布局合理、高效，而且具有设备开动率高、环保等诸多优势。

装配线的合理布局与改造

广州本田自创立至今，一直秉承“以国际企业为目标，通过向顾客提供最高水平的商品，贡献社会”的宗旨，把梦想和喜悦不断地传递给社会。广州本田增城工厂在建设项目企划阶段就以高起点、高标准进行规划，并提出要建设高品质、高效率、低成本且绿色环保的样板工厂。在对总装车间生产线进行规划时，我们就从Q（品质）、C（成本）、D（生产体制、货期）、M（人才培养）、S（安全、作业性）几方面统筹考虑，力争做到最适合的QCD。

在总装车间生产线规划过程中，广州本田管理技术人员与日方专家一起总结广州本田历次体改经验，并与海内外本田工厂及国内同行对比，努力打造一流的汽车装配生产线。结合中国市场和本田技研全球标准理念G-STD构筑全同期流的生产模式，在工厂建设阶段就重视物流路线的生产线规划，保证“人”、“零件”、“完成车”无交叉物流路线设计，同时实现与市场联动的生产模式，以适应生产计划方便调整、柔性通用的生产体质。

汽车总装车间装配线一般是由输送设备(空中悬挂输送设备和地面输送设备)和专用设备(如升降、加注设备、助力机械手、检测和螺栓螺母的紧固设备等)构成的有机整体。在输送线的规划上，我们综合考虑厂房空间的利用率、物流配送距离、人员移动的损耗和以后产能扩展的便利性等因素，决定总装主输送线采用四折线形式，输送线采用摩擦输送结合CPC线的形式，以主线为骨架，考虑相关分装总成搬运路径的最小化，所以各分装线都设置在主线的侧面靠近总成装配点位置，由此达到最短的物流配送路线。同时，将部品仓储存放区设置在总装线附近区域，规划4面物流路线，有效减少部品搬运上线时间，提高了物流效率。

作为一个全新工厂，广州本田增城工厂在设计和布局时充分考虑了作业者和来访者的要求：在物流布局方面，将人、车、物流分开，在提高效率的同时，也强化了安全；设置了专门的参观通廊，既不影响生产，又照顾到参观者对主要生产过程的了解，使参观更安全、方便。另外，总装车间的物流牵引车全部采用电瓶叉车，在杜绝废气排放的同时大大减少了噪音污染。

在节能降耗方面，我们遵循环保节能理念。如果说在使用中减少浪费只是第三层次的节能，那么广州本田增城工厂则是本质上的节能。增城工厂采用全厂能源（包括LPG、汽油、冷冻水和生产生活用水）、动力（压缩空气、电力）集中供应、集中备份的方式，以尽量靠近使用点、沿程损失最小为原则进行布局，既节约了机组和管线的投资，有效利用了空间，又便于运行管理和维护；对机组设备、工具的选择，也以高效率、低能耗为标准，在满足生产和质量要求的前提下采用最节能的设备；此外，厂房建筑物也是节能设计，屋顶墙板都有隔热层，厂房的密闭性比较高；房顶布设采光带，白天可自然采光，减少室内人工照明用电，车间的生产照明系统可分区域分段进行控制，从源头保障了生产各环节的节能要求。

图2 悬挂式摩擦驱动单元

此外，广州本田把“以人为本”的理念贯彻到企业精神中，并付诸于企业行动。为了给员工创造良好的休息和作业环境，总装车间的休息室安排在生产线边，以便员工的班间休息，而且还可以共用生产线的空调系统，节约了能源。同时，在总装车间AF-OFF处导入了先进的追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，保证了车间内外良好的空气质量，为作业者和来访者创造安静、舒适、和谐的车间环境。

输送线的设计与构造

只有充分对软件和硬件进行考虑，才能在二者中找到既满足车型规格、质量、工艺和效率要求，又能降低成本的柔性汽车生产线的最佳平衡点，也由此才能选择最适用的设备，而非价格高昂、最先进的设备。在输送线设备上，我们选择了具有世界先进水平的摩擦式悬挂线和滑板线。

在进行此次装配线设计时，结合广州本田的实际经验，我们的台板线装配工程都按照同一标高进行编排，将台板支撑车身支座设置成同一高度。通过对不同车型装配零件的最合适高度进行统计分析，从中选取相近装配高度的零件并为其确定一个装配标高，就可按固定高度设置支撑车身的支座。在保证良好作业性的前提下，标高变动最少化不仅大大简化了设备结构，提高了设备的可靠性和寿命，而且还保证了无效车位最少，有效降低了设备投资和成本。

在决定输送线形式初期，存在多种选择和组合，如滑撬、积放链、摩擦线、滑板线、EMS、AGV和宽板链等。

积放式输送线技术成熟，为项目组成员所熟悉，但具有噪音大、润滑点多及难以保养等缺点。

国外一些先进的汽车厂有采用AGV小车作为总装线的，优势在于：与普通装配线一样，可按照工艺节拍生产，局部故障或工艺生产故障的停顿不影响整体的持续生产，瓶颈工序（如发动机变速箱合装工位、驾驶室与底盘合装工位）中，AGV可岔出主流，实现局部装配道岔，满足主线的生产节拍需要，同时可以设置离线维修岔道；劣势在于造价较高。

摩擦式输送线是一种具有国际先进水平的新型输送线方式，摩擦驱动改变了传统的依靠链条作为传动介质的方式，利用动力装置（摩擦轮）与工件承载介质（吊具、台板）间的摩擦力来完成工件的输送，具有噪音小、能耗低、节能环保、维护简单、柔性大和能扩方便等优点，但技术难度和初期投资较大，我们此前没有使用、维护经验，如果采用可能存在一定风险。

面对抉择，我们对国内主流汽车生产厂家、设备厂家进行了充分考察，听取多方意见，经过总结、检证，并积极与日方技术人员进行探讨，最终决定根据工艺要求分别采用地面滑板式摩擦线和空中摩擦线。地面摩擦线使人与车体的同步作业成为可能，标高遵循人机工程学方便作业人员上下，避免作业人员蟹步作业，消除了上下车体作业时的车体摇摆现象，保证了良好的作业性。在空中高速输送部分，我们也采用摩擦驱动方式，不仅降低了车间噪音，而且由于无需润滑，对车间环境也起到了极大的改善效果。输送线整体噪音相比传统的积放式输送线降低了15～20dB，真正实现了和谐的工作环境。在其他机能区，考虑到作业及工艺要求，我们采用空中CPC线输送方式，不仅简化了控制方式，提高了厂房空间利用率，节约了投资和成本，而且使驱动和张紧结构大大简化，极大提高了系统的可靠性和维护性，具有很高的适应性和柔性。最后的完成车流动机能区采用宽板链线，方便员工作业。通过对上述作业区域人、机的优化配置，在满足工艺及作业性的条件下，增城工厂总装线完美实现了人与设备的和谐共存。

图3 输送线升降机

此外，广州本田增城工厂总装车间在满足品质、工艺、技术规格和交货期的前提下，主要生产线采用大量的优质国产设备，设备国产化比例达到77％，有效降低了设备投资。在选用国产设备时，我们并非只在国内现有设备的水平和产品中简单进行选择，而是进行二次开发，全程直接参与设备规格的设计开发和工程管理，既控制了投资，缩短了导入周期，又培养了本地技术人才，促进了整体设备技术力量的成长和壮大，此外，还使国产设备厂家获得向高目标挑战的机会，有力地支持了民族装备制造业的发展。

目前，增城工厂总装车间输送线系统已顺畅运转了2年多，各项技术规格均达到当初设计的要求，设备平均开动率稳定在99.5％以上。通过学习和实践，我们的设备技术人员对这种新型输送线技术也有了更深刻的理解，为工厂今后的持续发展奠定了良好的智力基础，也为母公司的发展提供了源源不断的人才。

通过严格的技术、服务和经济方面的评审，增城工厂总装车间引进了世界先进水平的生产线和设备，突出优势主要体现在：增城工厂的投资远远低于国内同行同规模的工厂，使产品的成本极具竞争优势。其中，很重要的一方面是通过提高设备的国产化率和引入合适的设备来实现的。

合理的工序设计

在生产线规划阶段，广州本田管理技术人员通过最合理的工序设计和工程编程来保证装配品质，同时建立机能保证体制，以“三现（现场、现物、现实）主义”为基础来保证品质。

在工程设计方面，综合考虑机能集约化（以部品机能为单位系列设计装配的最少车身数）和改善装配作业姿势（困难姿势作业的改善，如仰卧、全蹲、半蹲、踮脚、蟹步作业及凭感觉作业的改善）、设备输送线形式等几方面因素，设计出标高变动最少化的输送线标高形式。根据输送线标高，对工程进行归类、调整，这样既能达到通过保证以汽车机能为单元的工程装配品质来达到整车品质要求的高效品质管理的目的，又能改善员工作业性，提高作业效率，保证作业安全，而且能有效减少由于标高变化带来的不必要的无效车位追加浪费。另外，在设计阶段通过“LOSS”的削减，消除了有工程干涉的工程编成，避免了作业岗位重叠和等待作业的问题。

输送线的自动化控制与驱动

增城工厂总装车间工业现场总线采用的Profibus是通信速度最快的现场总线之一，最高可达12Mb/s，并且具有通信距离长的特点，可以到几十公里，同时还支持光纤通信，抗干扰性能更强，有效提高了系统的可靠性和控制精度。在系统安装、调试时也更加灵活方便，由于总线代替了PLC/PC与I/O之间纷繁昂贵的电线，使导线、连接件得以大幅度减少，设计、安装、调试和维护的费用也随即大幅减少，维护和改造的停工时间减少60%～80%，系统性能大幅提高，使控制系统的档次提高了一个台阶。此外，Profibus还具备自动点诊断点保护的功能，诊断包括总线节点的通信故障、电源故障、现场装置和连接件的断路、短路故障，可以将故障状态实时显示出来，从而迅速发现系统的各种故障位置和状态，有效减少了故障时间，提高了生产的运行可靠性和维护性。

装配线监控

为对生产的全过程进行监控，并对异常作出快速反应，增城工厂总装车间还建立了车间生产线监控系统。通过光纤、网络设备、现场电子显示屏、声光报警装置和通信工具，将生产线设备的运转情况、生产状况及管理信息实时、集中发送到车间中央监控室，再通过分布在车间的各显示屏、声光报警装置实时地予以显示，为解决生产中遇到的问题提供了一套新的、更加有效的途径。一旦发生问题，员工可以在岗位按一下按钮，触发相应的声音和点亮相应的指示灯，提示监控人员立即找出发生故障的位置和原因，这样可以大大减少停工时间，同时又提高了生产效率，便于车间现场管理人员及时发现问题并迅速地处理。

广州本田增城工厂在建设过程中充分发挥了广州本田历年来所积累的生产和管理经验，在满足质量、工艺、性能和交货期的前提下，与国内汽车装备厂共同努力，在关键生产线采用数额较大的优质国产设备，有效地控制了投资，缩短了导入周期，并培养了本地技术人才，促进了广州本田工程技术力量的发展。从工厂正式动工建设到建成，仅用时14个月。同时，增城工厂还凭借领先同行的污水零排放以及导入水性涂装等先进的环境技术，成为在中国乃至世界都具有影响力的“绿色工厂”。