伺服焊枪结构图

 
电阻焊作为车身制造中最重要的连接工艺之一，使得双相钢的点焊质量控制和检测变得越来越重要。近年来，新型伺服焊枪使用伺服电机驱动电极，能够精确控制电极压力，中频逆变直流（MFDC）焊机以其快速的响应速度、平稳的电流控制，为新材料的焊接质量控制提供了良好的解决方案。

1. 双相钢焊接工艺改进

双相钢在进行电阻点焊时，熔核区比较脆，焊点十字拉伸强度及低周疲劳性能都不佳。采用常规的气动焊枪和交流焊机进行焊接时，无法控制电极压力及电流波动。新型伺服焊枪和中频逆变直流焊接电流控制器的引入，使焊接过程中的电极压力和电流控制成为可能。

以上海通用现场的伺服焊枪C型枪为例，与传统气动焊枪相比，伺服焊枪使用伺服马达来带动滚珠丝杠（Ball screw）或杆型丝杠（Roller screw）旋转，以驱动电极杆直线上下运动，实现加压和焊接的全过程。

中频逆变直流焊机(MFDC)是将工频(50Hz)交流变换为中频(1000Hz)直流输出，时间分辨率比工频提高，控制精度提高，焊接时间缩短，热效率较高，输出功率也很大，焊接质量也更好。

2.焊点质量检测工艺改进

高强钢焊点无损检测方法除了在线实时采集焊接过程信号来进行判断外，还有焊后的离线无损检测方法。其中，最常用的是超声波无损探伤方法，它是利用超声波在焊点界面反射或穿透点焊熔核时的声波衰减程度和回波间隔来判断焊点质量好坏的一种方法。

上海通用公司的超声波点焊检测设备使用4.5mm直径高频(20MHz)探头，对高强钢底板的凿检盲区进行超声波检测，配合少量的传统破坏性检测，构成严密的三级检查体系。根据产量和抽检批次，抽取车辆进行超声波探伤，发现缺陷后，对缺陷焊点进行破坏性检测来验证检查结果。其探测的焊点占总数的50%以上，准确率达95%以上，在实际使用中取得了良好的效果。