在满足质量、工艺、性能、交货期的前提下，增城工厂与国内汽车装备厂共同努力，在关键生产线上采用大量的优质国产设备，而且并非在国内现有水平设备产品中进行选择，而是进行二次开发，并不同程度地直接参与了设备供应商的设计开发和工程管理。

2006年9月19日，广州本田汽车有限公司（简称广州本田）增城工厂正式落成投产，初期设计的生产能力是12万辆/年，不但突破了广州本田存在多年的产能瓶颈，更极大地提升了企业竞争力，是广州本田发展过程中的一个重要的里程碑。

在整个项目建设过程中，全体项目组成员利用在以往生产线建设、改造过程中积累的经验，整合各种资源，最终以创造国内同行建设速度纪录的14个月的时间建成了一个全新的工厂，并且达成了预期的建设目标。作为增城工厂建设项目组的成员，笔者简单回顾一下作为汽车制造四大工艺的最后一个环节——总装车间的建设历程。

合理规划生产线布局

综合考虑厂房空间的利用率、物流配送距离、人员移动的损耗等因素，总装主线采用四折线形式，以主线为骨架，各分装线都设置在主线的侧面靠近总成装配点位置，优化分装总成搬运路径，达到了最短的物流配送路线的效果。同时将部品仓储存放区设置在装配线附近区域，规划了“四面物流”的物流配送路线模式，有效减少了部品搬运上线时间，提高了物流效率。

图1 总装车间摩擦式输送链

国际招标、参与研发、设备导入

在设备导入过程中，所有设备都采用公开公正的招标形式来进行，并且要求至少3家符合要求的供应商投标报价，在关键设备上更是采用了国际招标的方式，综合分析比较，导入性价比高的设备。

比如，在液体加注设备的导入过程中，通过国际招标方式，最终选定的供应商其产品不仅能满足我们的使用要求，而且性价比极具竞争力。选定供应商后，我们还积极参与到供应商对设备的设计、制造和调试过程之中，与供应商进行充分沟通交流，共同攻克技术难题，使供应商的设备可以更好地适应广州本田的要求，同时也提升了我们技术人员的工作能力。比如，一直以来我们认为一台冷却液加注机只能满足100s左右的节拍，通过充分的考证、全面的试验和缜密的分析，我们最终在未见样机的情况下选择了节拍能够满足50s而价格基本没有涨幅的产品，这样既节约了投资、优化了物流空间，技术人员也更深的了解了冷却液加注机的结构和原理。

在满足品质、技术要求的前提下，尽量采用国产设备，提高设备国产化率，降低设备投资，打造最具竞争力的成本是总装科设备导入的关键点和难点。

在众多设备中，以输送链设备最为复杂艰巨，也最具挑战性。传统的积放式输送链技术成熟，在广州本田黄埔工厂有使用实绩，为项目组成员所熟悉，但具有噪音大、润滑点多、难以保养等缺点；新型的摩擦式输送链具有噪音小、能耗低等优点，但技术难度大，采用它具有一定的风险。面对抉择，我们对同行汽车厂家、设备厂家进行了考察，多方听取意见，经过总结、检证，最终决定了采用高速输送部分及电装、内装线地面部分使用摩擦式输送链，其他作业区间则使用空中悬挂式输送链的方案。在决定了输送线形式后，接下来便是承包商的选择。当时参加竞标厂商中有技术实力强劲的日本公司，也有正在成长壮大的国内公司。如果由日本公司承建，由于其技术实力雄厚，且已有类似工程实绩，风险系数小，但报价较高；由国内公司承建，价格方面具备绝对优势，但公司还处在成长阶段，有较大的风险，万一不能按期达成目标，势必延误整个项目的推进，影响全局。在全面考察了各供应商的情况和业绩后，我们进行了深入的分析和充分的研讨，最终选择了国内的公司作为合作伙伴，公司因此节约了大量的资金。

如今，总装科整个输送链系统已顺畅运转近一年时间，各项技术规格达到了当初设计的要求，而且通过学习和实践，技术人员对这种新型的输送链技术也有了较深的理解，为公司以后的发展打下了良好的基础。

图2 摩擦式地面滑板输送链

装配工序设计改善

作为总装最基础的装配工序设计，我们综合考虑了机能集约化和改善装配作业姿势（改善困难姿势的作业及凭感觉的作业）、设备输送链形式等几方面因素，设计出标高变动最少的输送链标高形式。根据输送链标高，对装配作业工序进行归类、调整，这样既能达到通过保证以汽车机能为单元的工序装配品质来达到整车品质要求的高效品质管理的目的，又能改善员工作业性、提高作业效率、保证作业安全，而且能有效地减少由于标高变化带来的无效车位的浪费。

工序设计与硬件导入同期进行

从工厂建设正式动工到建成，广本增城新工厂仅用时14个月，这是中国汽车生产企业建设全新工厂的最快速度，也是本田所有海外工厂中建设速度最快的样板工厂。工程设计与硬件导入同期进行是工厂快速建设的关键。总装科根据工厂建设的大日程，制定出设备导入计划，再依据计划考虑软件需提前规划设计的内容，把软件、硬件有机地结合在一起，既减少了建设时间，又有效地避免了因缺乏前期考虑而造成金钱和时间上的浪费。

节能环保

为建造一个低能耗环保工厂，在环保节能的理念指导下，总装科在设计和建设过程中全面地考虑了节能问题。如果说在使用中减少浪费只是第二层次的节能，那么总装科则是本质上的节能。将能耗量作为选购机组设备、工具的一个重要衡量指标，在满足生产和质量要求的前提下采用最节能的设备：简化设备结构、选择合适功率的电机、为生产线配备低能耗的风动工具、可分区域分段进行控制的生产照明系统等等。

通过严格的技术方面、经济方面的评审，引进世界先进水平的生产线和设备，增城工厂与其他主流汽车厂相比，优势主要是：增城工厂的投资远远低于国内同行同规模的工厂，使产品的成本极具竞争优势。这主要是通过提高设备的国产化率和引入适当设备来实现的。

只有充分结合软件和硬件进行考虑，才能在二者中找到既满足车型规格、质量、工艺、效率又能降低成本的柔性汽车生产线的最佳平衡点，从而选择适用增城工厂的设备，而非价格高昂、最先进的设备。

例如，在输送链设备上，我们选择了具有世界先进水平的摩擦式悬挂链和滑板链。国内也有同行使用这种形式的输送链，在考虑员工装配高度时，他们设计滑板式输送链的每个滑板支撑车身的支座都可以单独调节高度，通过调节高度以满足员工装配高度要求；而增城工厂在此次装配线设计时，结合黄埔工厂的实际经验，滑板链装配工程都按照同一标高进行编排，故滑板支撑车身支座设置成同一高度即可。其实，只要对不同车型装配零件的最合适高度进行统计分析，从中选取相近装配高度       的零件并为其确定一个装配标高，就可按固定高度设置支撑车身的支座，从而可以大大简化设备结构，有效降低设备投资。

在满足质量、工艺、性能、交货期的前提下，增城工厂与国内汽车装备厂共同努力，在关键生产线上采用大量的优质国产设备，而且并非在国内现有水平设备产品中进行选择，而是进行二次开发，并不同程度地直接参与了设备供应商的设计开发和工程管理，这样既控制了投资、缩短了导入周期，同时又培养了本地技术人才，促进了工程技术力量的发展。