图1  错装产生原因分析因果

如今人们个性化的需求使汽车制造过程中车型配置越来越多，这无疑给总装制造中的错漏装控制带来极大的挑战，本文结合总装专业特点重点介绍了总装防错技术开展的原理及其实践。

汽车行业总装的制造涉及零部件种类多、配置较繁杂，这种流水线作业中的质量控制如果仅靠员工的自检或检验员的专检防错效果会很差，而一旦整车出现的错漏装问题进入市场就会引起顾客的不满，因此对企业来说，如何开发更多具有针对性的防错技术来提高制造质量水平就显得尤为重要。

总装错漏装的类别

由于总装的主要任务是整车零部件的组装，而众多整车零部件使总装装配过程中产生的错漏装种类较为复杂，主要包含以下几个方面：首先，总装流水线作业中员工装配的依据是车辆配置表，而装配工位的零部件则包含很多种，因此错漏装包含较多的就是相似零部件的错装问题；其次，员工装配后部分零部件被覆盖，专检人员无法检验，此时整车上的这部分被覆盖零部件装配正确与否只能依靠员工自检来保障，存在较大的漏装风险；此外，总装错漏装类别还包括装配零件的顺序颠倒、零部件多装和工具使用错误引起的质量问题等。

错漏装产生的原因剖析

造成总装错漏装的原因有很多，其中包含新员工上岗不熟悉、新配置/不常见车型辨别错误、信息传递不到位、零件外观过于相似、装配过程中掉线、工位出现异常未记录、未严格按照工艺执行和返工造成连带等（见图1）。

按照5M1E的原则对错漏装的原因进行剖析，从图1可以看出，造成错装的原因主要涉及人员、方法、零件和环境等多个方面。事实上这些因素可以归结为一点，那就是装配过程出现了某种“变化”，而管理人员没有重视这些变化或是没有很好地提前制定预防性对策，导致这些变化因素最终以错漏装的形式表现出来。因此解决错漏装问题不能仅仅是“就事论事”，更应该系统地分析这些变化因素。要想使这些潜在的变化因素最终不转变成错漏装，我们就要做好充分的准备工作，开发适合总装特点的实用防错技术。

图2  某车型刮水器调节开关差异视觉防错

总装常见的防错技术类型

要避免总装的这些错漏装，需要多样化的系列防错技术，还要有针对性地因地制宜，不能胡乱套用。下面介绍几种常见的总装防错技术原理及其实践案例。

1. 视觉防错技术

视觉防错技术顾名思义就是对零部件通过标识、图片等方式使员工容易识别的防错方法，此种防错方法可衍生较多种类，主要包括：以提高员工对车型及零件差异的判断识别能力为出发点，通过配置与零件的匹配关系以及差异零件特征的目视化，采用持续的培训、测评等手段使员工熟记正确的零部件与整车配置匹配关系，通过员工正确的记忆习惯培养避免装配中产生错漏装的防错方法；在相似零部件上做出明显的识别标识，使员工轻松识别相似零部件之间差异的防错方法；分装后的总成件中部分部件存在差异，生产线员工装配时容易混淆，此时由分装员工对总成件进行标识，使生产线装配员工能够快速、准确识别总成件的防错方法。

（1）实践案例1：以某款车型的刮水器调节开关为例，该款车型三厢版与两厢版分别使用不同的刮水器调节开关，而这两种调节开关的外观却极为相似，这种情况下如果是流水线作业时同一个员工装配两种零件，往往容易因混淆而错装，采用视觉防错时可以将这两种相似件的差异部分制作成图片放在一起对比，并将各自的特征进行详细说明，然后放在装配工位醒目的位置以时刻提醒员工。如图2所示，装配前需注意排序来件是否为当前车辆使用的刮水器调节开关，二厢版车型比三厢版刮水器调节开关上多一个后风挡刮水器臂调节开关。

（2）实践案例2：某车型仪表横梁总成存在两厢版和三厢版两种类型，主要区别在于仪表线束不同，如果总成件正常未采取任何防错时，分装线员工将总成件分装好后放置在器具上，上线员工流水线条件下对两种总成件难以区分，容易装配错误。采取本视觉防错方法则可以在仪表横梁总成上由分装线员工写上“三厢”、“两厢”字样（见图3），就不容易犯装配错误了。

这种防错技术的优点是方便、快捷且简单易行，缺点是靠“人”进行，防错方法仍具有一定的错漏风险。

图3  某车型仪表横梁总成视觉防错

2.算术法防错技术

算术法防错技术是指通过盘点和计算的方式来防止零部件错漏装的技术。实施中主要是利用工位零件装配完整后的某些特征，通过盘点和计算的手段对这些特征进行分析来判断装配是否存在错漏装的技术，该技术主要为管理人员所应用。

实施案例：某款整车装配转向管柱时工艺要求是紧固两个安全螺栓并将其螺帽拧断代表此处装配完成，此处装配后因为被其他件覆盖而无法被检验员专检，因此，存在螺帽未拧断的错漏装风险，在此可以采用算术法进行防错。首先，以本班次本工位第一台车的VIN作为统计起点，同时准备一空料盒用于回收被拧断的螺帽。管理人员可以以4h（此时间可任意定）作为统计时间段，然后找出截止4h统计的车身VIN，与此同时盘点出此时间段内回收的螺帽总数量。通过盘点我们可得出此时间段回收的实际螺帽总数量P，通过首台VIN和末台VIN借助ERP等信息化系统可查出此时间段的总产量M，已知该螺帽回收量为2个/车。那么我们就可以对错漏装进行如下判断：若P＝M×2，则代表此时间段装配车辆没有漏紧情况发生；如果P＜M×2，则代表此时间段车辆出现了漏紧情况，必须对此过程车辆实施追溯和返工。该算术防错法的优势还在于开展追溯和排查中可以运用算术法判断，我们可以通过计算的方式判断出现漏装的车辆数量Z，则Z＝(M×2－P)/2，如果出现小数则直接入为高一级整数。那么追溯排查时就不需要所有车辆全部排查，只要追溯到所有漏装实际车辆N＝Z即可。

算术法防错技术的优点：运用间接的手段就可以掌控装配过程质量降低问题流出风险，可以提高管理人员的过程管控能力；缺点：它是一种被动式的防错技术，对错装反应不够灵敏。

3.信息化防错技术

所谓信息化防错技术就是采用计算机强大的信息记忆识别判断能力帮助我们实现相似零部件防错的技术。具体原理是：首先将配置与相似件的匹配信息存储于计算机内，再结合扫描枪具备的自动识别零部件条码型号技术，通过二者的有机结合最终由计算机完成配置——相似件匹配等相似零部件装配前提示或装配后检验工作（见图4）。

实施过程：根据防错原理简图编写简单的计算机防错程序；工艺人员将产品配置，并将与之对应的零部件型号匹配信息汇总成清单；将清单导入计算机，由计算机记忆这些匹配信息；通过扫描枪扫描产品配置信息，计算机自动接收扫描信息然后通过自动查询，由计算机提示正确的零部件型号信息；通过扫描枪扫描产品配置和零部件信息，计算机自动比较判断并提示二者是否匹配正确，代替检验员准确完成检验任务；计算机自动存储操作细节信息，通过联网或单机操作可获取这些信息，通过这些信息可及时获知产品装配和检验过程细节信息，达到实时监控和精确追溯的目的，防止错误的流出。

图4  信息化防错技术工作原理

信息化防错技术优点：实现了真正意义上的硬件防错，不需要装配人员记忆大量的装配差异内容，员工劳动强度大大降低；缺点：零部件必须配备条码才能实现防错，推广范围受到一定限制。

4.辅具防错技术

所谓辅具防错技术是指采用辅助工装器具防止装配过程出现错装的技术，其原理较为简单，就是根据装配内容的防错要求制作出特定的辅具，通过辅具的使用确保尺寸一致性或者装配顺序正确等。

实践案例：为提高市场竞争力，某款车在装配时需在前风挡玻璃上粘贴4个宣传标签，这4个标签的顺序不能粘贴错误，而人工粘贴很容易出纰漏，按照排列组合计算粘贴错误的种类将达到P44＝24种，这种情况很适合采用辅具防错的方法进行防错。首先将四个标签编号为A、B、C和D，然后寻找适合双曲面风挡玻璃型面的硬胶套为辅具底材，寻找精确的定位点，将4个标签按照工艺规定的顺序和位置摆好，在辅具底材上将4个标签的型面刻画出来，那么一个防止4个标签粘贴顺序和位置错误的辅具即可完成。通过这种辅具使用可有效避免员工在装配中将4个标签的顺序和位置搞错。

图辅具防错技术优点：这是一种硬件防错，防错效果较好；缺点：每一种零部件的形状和工艺要求不同，辅具的制作方法也不一样，因此没有通用的万能辅具，而且制作辅具时所选用的材料及方法要根据实际情况不断摸索。

5.工序环防错技术

所谓工序防错技术是指将装配后被覆盖的装配内容或容易遗漏的内容通过增加互检工序的方法使被覆盖部分装配后得到检验，通过增加的互检来防止前道工序装配中产生的错误流出的一种防错技术。

实践案例：以某车型离合踏板与真空助力器连接为例，此处离合踏板与真空助力器联接工艺是先用轴用弹性挡圈分别穿入离合踏板和真空助力器联接孔，然后插上锁销销轴，最后用海绵胶条将锁销销轴粘贴覆盖。由于是同一个人装配这几项内容，而该工位装配后锁销销轴被覆盖无法目视检验，因此此处的锁销销轴基本处于检验的真空地带，存在较大的漏装风险。在此建议采用工序环防错技术进行防错，将锁销销轴的装配和海绵胶条的粘贴由一道工序分解为前后两道工序，将海绵胶条的粘贴工序安排在锁销销轴卡接工序之后，那么后道粘贴海绵胶条工序在装配之前就可以互检到此处的销轴是否装配完整了。

工序环防错技术的优点：简单易行，对解决总装覆盖件的漏装问题具有较强的针对性；缺点：部分被覆盖件大多情况下与后道工序相关性不强，而且每个被覆盖件都具有自身的独特性，因此难以集中进行互检，使工序安排分散，容易产生大量不必要的工时浪费等。

6.打包防错技术

所谓打包防错技术是指不同工位装配的具有厂家互相匹配一致性要求的多个零部件通过打包（将单台量份的各个零件放入一个料箱）配送的方式来避免其中个别零部件错装的技术。

实践案例：整车线束包含室内线束、前仓线束、电喷线束和后仓线束等，这些线束的装配要求是所有零部件不仅要求型号正确而且厂家也要保持一致，而事实情况是这些零部件不可能在同一装配工位装配，各零部件装配工位甚至相隔很远，此时遇到多个厂家供货特别是多个厂家切换时，如果稍不注意就会造成这些零件厂家不一致，从而引起大量不必要的返工。这种情况下可以采取打包防错技术进行防错：将具有互相匹配要求的零部件单台份放在同一个料箱内，然后由第一个装配零件的员工将配送料箱放入对应的车内，后序的装配员工只从车内取出自己需要的零件即可，这样可以有效避免传统流水线装配条件下各自配送、各自装配而难以保障零部件匹配一致性的错漏装情况。

打包防错技术优点：对于系统匹配件的装配一致性具有较强的针对性和有效性；缺点：适用范围面比较狭窄，不能推广到更多的零部件领域。

结语

本文通过对几种防错技术类型原理和案例的分析，简要地介绍了总装的错漏装预防控制方法，事实上总装作为整车制造的最后一道环节，最显著特点就是大量的零部件组装，而且每款车型存在的错漏特点和相似情况也不一样，因此具体开展防错时还要结合自己的特点灵活运用。也正是由于总装零部件种类繁多，我们还需要不断开发更多的防错技术来适应汽车消费中日益追求个性化环境下汽车总装制造过程中所面临的错漏装风险问题。