图1  缸盖线工艺流程

发动机缸盖生产线的效率，是可以在后期生产阶段中不断改进提高的。江铃股份发动机厂运用精益改善的思想，对机加工工艺进行分析，找出不合理加工工艺并实施改善，提高了生产线效率，降低了质量风险，并使企业的人力成本、能耗及设备投资大幅减少。

随着汽车产业竞争的加剧，销售价格的竞争更趋白热化，“高效率、低成本地生产出高品质的产品”成为企业为保持竞争力而不懈追求的目标。因此，公司制造部对生产效率又提出了更高的要求，维持现状就意味着倒退，必须要结合精益生产要求，本着“高效率、低成本”的指导思想，积极主动地利用各种精益改善方法，有效地发现制造过程中不经济、不均衡及不合理的现象，找出改善重点，从而达到缩短生产周期、提高生产效率、减少浪费的目的。

下面我们以江铃股份发动机厂缸盖线的加工工艺优化为例，为大家介绍如何对加工工艺、生产线平衡进行分析，找出加工工艺的不合理布置，并予以改善，从而实现提高生产线效率，挖掘现有生产能力，降低质量风险，减少企业人力成本、能耗及设备的投资。

图2  缸盖线工作平衡图

生产线介绍

江铃股份发动机厂4C车间由4条生产线组成：曲轴线、连杆线、缸盖线及缸体线。新发动机一期工程设计产能为5万/年，每道工序的设计节拍为276 s。后续将开展发动机二期工程，使设计产能达到10.6万/年，工序设计节拍为138s。

缸盖结构复杂，共分为三段加工：缸盖粗加工、凸轮摇臂室座粗加工及缸盖合盖精加工，具体的缸盖线工艺流程如图1所示。缸盖有数量、种类繁多的装配螺纹孔，这些装配孔主要集中在缸盖粗加工工位进行钻、扩和攻丝等。因此，粗加工一直以来都是整条生产线的瓶颈所在，严重制约着缸盖线产能的提升。为了提高生产效率，达到产能要求，缸盖团队对半精加工工艺进行了仔细研究，调整工艺，使各工位节拍均衡。

工艺改进背景

长期以来，缸盖线OP40（精铣进气面及进气面孔系加工）、OP50（精铣顶面及顶面孔系）以及OP60（精铣底面及底面孔系）的生产节拍超出了设计节拍，如图2的缸盖线工作平衡图所示，需要我们进行改进。

工艺优化可行性分析

缸盖线OP40加工进气面电热塞孔（见图3）和进气歧管安装螺栓孔，加工电热塞孔工艺分为钻、分段钻、铰及攻丝共4把刀具加工。经过对电热塞孔产品图样的分析发现，电热塞孔的公差及表面粗糙度要求不高。我们认为钻头加工后的尺寸及表面粗糙度就可以满足要求，无需最后的铰加工。修改加工工艺后，缸盖OP40的生产节拍从296s降低至266s。

图3  缸盖电热塞孔

从图2分析发现，缸盖OP50、OP60的生产节拍不能满足要求，而缸盖OP10和OP20的生产节拍有富余。

从图4和图5可看出，缸盖线OP50主要加工顶面孔系（缸盖与凸轮摇臂室座连接螺栓孔、缸盖与缸体连接螺栓过孔以及喷油器安装孔）；而缸盖OP60主要加工底面孔系（进排气门座圈和气门导管底孔、碗行塞孔等）。

经过缸盖工作小组对缸盖线的工艺分析，我们发现缸盖OP50的夹具定位方式与OP10一致，缸盖OP60的夹具定位方式与OP20一致。我们将缸盖OP50加工的缸盖与缸体连接螺栓过孔（见图4中红色标识）移至OP10加工，将缸盖OP60加工的缸盖底面碗行塞移至OP60加工。

图4  缸盖OP50工序图样

经过工艺试验验证后，以上OP50和OP60的工艺修改方案可实施。缸盖OP50的生产节拍自305s降低至275s，缸盖OP60的生产节拍自286s降低至266s，而缸盖OP10的生产节拍自238s提升至268s，缸盖OP20的生产节拍自227s提升至247s，均满足设计节拍要求。

图5  缸盖OP60工序图样

工艺优化实施效果

图6为实施工艺优化后的缸盖工作平衡图，从图中可以看出：整条缸盖线的生产节拍均低于276s的设计节拍要求，缸盖线的生产能力提升至5万/年的设计产能。

图6  缸盖工作平衡图（现）

结语

通过对缸盖线工艺、生产线平衡的分析优化，有效地提高了整线的生产效率。从中，我们也总结出一些精益改善的方法及经验，“增效降本”工作应全线考虑，无论是整线工艺安排还是机加工工艺等，每一个环节都不能忽视，全面寻找增效降本的机会，持续开展增效降本活动，建立持久的成本优势。同时，在全面推行精益生产的过程中，还应组织全体员工参与“增效降本”活动，将该项工作制度化，融入到日常各项工作中去，制定良好的激励机制，才能促进全面的降本增效。