整车总装配环节受灵活多样工序限制，现阶段仍然是人员密集型产业，为控制装配品质只有建立生产制造与检测结为一体的技术管控体系，才能适应更加复杂的市场竞争。QA网络就是细化到以防错手段提升装配品质的质量保证体系。

QA的意思是质量保证，QA网络建设意在打造设计、制造和检测为一体的品质保证体系。QA的核心是将人与设备融入管控体系中，控制人员在设计和制造过程中的失误，达到设计阶段预防、制造过程中预防和纠正并举的一种技术管控手段。

QA网络

QA网络建设从“任务识别”和“问题类型识别”方面将总装配管理系统、装配类型化零为整，提高管理和技术的通用化匹配。

1.任务识别

在QA网络建设过程中充分识别“设计控制—生产控制—检测控制”三个环节的作用，建立以品质提升为核心的网络团队。“设计控制”承担着QA网络问题预防发生任务，主要包括两方面：产品自身具备防错装功能（如线束插接端子按颜色匹配）；工位设计具备防错功能（如同一工位避免出现可以混用的不同定转矩值的拧紧工具）。“制造控制”承担着QA网络问题预防发生和流出任务；“检测控制”承担着QA网络问题流出任务。

2.问题类型识别

通过表1将复杂多样的装配工序划分为8种装配类型，通过表2将各种装配工序的问题划分为11种常见的装配失效问题。QA网络团队甄别表2中的失效问题，有针对性地进行各个阶段的工作。

开展QA网络工作

1.设计控制阶段

开展QA网络设计控制阶段工作与整车设计、过程开发同步进行，“总装SE”是QA网络建设的关键阶段，建立与产品设计有效反馈机制，及时识别装配过程中的失效形式反馈产品设计纠正。使用《QA过程设计手册》作为辅助工具。《QA过程设计手册》分别对11种常见装配失效问题进行了描述，对典型问题进行了案例分析，并制定了整改方案。在过程设计时就可以参阅《QA过程设计手册》中的问题预防方法，及时发现产品设计中的装配隐患，并提出有效的整改方案。

2.制造控制阶段

QA网络制造控制阶段工作从整车进行试生产（PT）时正式开展，使用QA网络评价表（1种装配特性使用1种QA网络评价表）。依据11种常见装配失效问题选择使用《QA网络评价表》，依据《QA过程能力评价表》，评价作业工序的过程能力，依据具体分值判断错漏装风险，并采取整改措施。

3.检验控制阶段

检验作为防止流出的手段，在工序件增加自互检，作为发生防止的辅助手段。在装配过程中，防错能力不强的情况下使用，一般作为临时措施，只要装配过程能力满足防错要求就会取消。QA网络在成熟的整车厂使用中直接进入“制造控制阶段”和“检验控制阶段”；正在开发过程中的车型，做好“设计控制阶段”的工作，可以极大地节约生产成本并缩短后期改善周期。