汽车制造业是典型的大批量生产模式，通常采用自动化程度较高的流水线，同时为了满足低油耗、强动力的设计要求，在生产设备选型中大量采用了高精度、高质量的数控加工中心。加工设备的质量直接决定了产品的稳定性和生产效率，只有选择适合的机床品牌和型号，并结合工厂实际情况和设备特性，采用适用的组线方案，使设备性能充分发挥，才能高效率地制造出优质产品。

设备选型

在设备选型上，需要根据自身生产需求选择合适的加工中心，不要盲目的追求高新设备，增加不必要的投资。合适规格与参数的加工中心也是设备选型考虑的重点。这需要技术人员进行判别，根据工件材质的不同，采用不同的加工方法，并选择合理的方案。

加工中心虽然具有通用性强，换型方便等优点，但却不能满足大批量流水线生产所追求的质量高度一致性的目标。合理选用专机可以提升加工质量，降低生产成本，同时还可以弥补刀具的一些不足之处。加工中心与专机配合使用，可以起到刚柔并济的作用。

当然采用自化程度高的设备，减少操作工人数量是符合公司长远利益的。与此同时，也需要兼顾考虑投资成本，对各个方案进行比对，找到合适的平衡点，以争取用最少的投资获得最大的收益。

在数控系统的选择上，根据企业实际情况，选用本企业员工熟悉的系统以减少磨合时间，更加可以防止出错。

最后，设备厂商的响应速度和售后服务质量，无论是对工艺规划人员还是最终用户来讲，都是一个需要考虑的重要因素。

生产线的组线方案

1.组线形式

传统的生产线排布方式为直线排列，现在大多企业采用U形或十字排列方式。U形排布非常紧凑、可实现一人操作多台机床，还具有占地面积小，人员走动距离短等优势，同时考虑到市场变化和投资风险，可采用分期投资和设备分步实施。但其不足是维修空间小，作业机械不易进入。总体来说，生产线采用U形布置优势明显（见表1），故我公司缸体线在对比了各种方案后最终采用了U形布置，通过采用此方案可提高每人年生产率30％左右。

2.工件上下料方式

对于机加工生产线，工件上下料方式可采用自动和人工两种方式。采用机械手或机器人可实现无人化工厂，操作员数量少，劳动强度降低，但相应的投资较高。采用人工上下料方式，工人劳动强度较大，同时对于铸铁件等较重工件，需要配备吊具进行操作，增加了安全隐患。为了更好地控制投资成本，并结合工厂实际情况，我公司缸体线采用了折中的方法，采用人工推拉料方式进行作业，减少了工件上下搬运，从而杜绝磕碰和划伤，保证了自制件的产品质量，可减小50％左右工废率。

3.质量控制方式

生产线量检具配备方案是前期规划的重要任务，对于产品的关键尺寸需要配备在线检具进行质量抽检，并能进行数据汇总分析，便于过程监控。同时，需要考虑极限塞规的布置，做到方便取用且降低误碰率。使用在线检具与综合检具相配合的方案，如图所示，能减少三坐标测量项目，从而达到减少检测时间和设备待机时间的目的。

生产线规划初期需要考虑质量追溯要求，对于多工序、多单元生产和多品种共线尤为重要，在工件上打印流水号，能起到发生质量问题时可以在最短时间里找到问题根源的作用。

4.切削液供应方式

对于整线的切削液供给方式也是初期规划考虑的重点。切削液供给有两种方式：集中冷却过滤供给和单机冷却过滤供给。对于较大产能的生产线，采用集中冷却过滤系统成本较低，同时维护方便，两种方案的优缺点如表2所示。

结语

在机加工行业，特别是发动机厂机加工线需要购置大量加工设备，一次性投资较大，故在发动机生产线规划筹建时，需要根据企业自身情况权衡利弊，综合考虑。