南汽名爵工厂自2009年10月起由专业的化学品管理供应商——奎克化学提供全方位的化学品管理服务。本文以该工厂凸轮轴集中冷却过滤系统优化过程为例，为读者展现化学品现场管理在企业实际生产中的优势及重要性。

在凸轮轴主要加工工艺中，磨削工艺起着至关重要的作用。凸轮轴的磨削技术一直是业内人士关注的重点，如何提高磨削效率和加工质量更是凸轮轴磨削亟需解决的问题。

目前，凸轮轴加工普遍采用CBN磨削方式，影响凸轮轴CBN磨削的重要因素有：CBN砂轮、磨床、砂轮修整以及磨削液（油）的选择。在磨削过程中90％以上的能量转化为热能，这些热必须被磨削液（油）最大限度地吸收，否则工件就会被烧伤。正确选择磨削液（油）种类和工艺参数，往往会收到事半功倍的效果。不同的磨削液（油），会使砂轮的磨削比相差几倍甚至十几倍。

众所周知，磨削油的选择对于凸轮轴的加工具有重要影响，而另外一个不能忽视的问题是油品的现场管理。我们以南汽名爵工厂某凸轮轴加工车间为例，其集中冷却系统采用切削油进行冷却，切削油由三个过滤机进行过滤，在运行半年后出现过滤机组排污相互干扰、过滤效率低下以及预涂介质消耗量过度（由2包/日增加至5包/日）等问题。

在凸轮轴集中冷却过滤系统出现上述问题时，奎克化学的工程师与南汽的技术支持部立即开始细致地分析，根据各自的经验和专业知识提出如下可能性：

1.过滤机较脏，过滤效果低下；2.过滤机组运行方式不合理（3个过滤机同时工作？还是根据运行的机床数合理调整？）；3.油品中杂质含量较高；4.系统参数设置不合理；5.预涂介质加注方式/量不合理。

分析了各种可能性之后就要通过实践来逐一排查了。首先，将过滤机打开，清洗内管、更换管网，这样运行了2个月，虽然消耗量有所下降，但仍处于高位（4包/日）；然后分析脏/净油箱杂质含量，均在合理范围内；接着，提高排污压力至1.0 MPa，仍存在消耗量较大的问题。以上方法都没能彻底解决问题，我们随即实施了下一个解决方案：对过滤机组运行方式进行调整。刚开始工作时3个过滤机同时工作，然后我们在产线部分机床停止工作时，停止1～2个过滤机。此时3个过滤机就存在压力及运行时间的差异，当3个过滤机运行参数均存在差异时，3个过滤机的排污就不会出现相互干扰的状况，这时系统运行也就畅通起来，预涂介质用量也降低到1包/日。通过对上述问题的分析，我们列出如表所示的集中冷却系统基础信息。当过滤系统排污参数有一则满足时，系统进行排污，然后进行预涂，这样就达到了解决上述问题的目的。

当采取的解决方案取得效果后，由此所产生的其他问题，如脏油箱倒灌、来不及排渣和排污管堵塞等问题也一并解决。通过双方的合作，帮助工厂节省了大量的人力、物力，实现了生产总成本的降低以及生产工艺的优化。通过这个案例我们可以发现，一个出色的化学品外包管理供应商不仅关注化学品本身的使用和性能，还能运用丰富的行业经验帮助客户解决生产工艺中的难题，使汽车制造商能够更加专注于自己的核心业务。

此外，奎克帮助该工厂建立化学品实验室，进行化学品质量监控和可视化管理，建立MSDS数据库，提供相关培训，进行环境、健康与安全方面的管理，奎克通过派遣专职的化学工程师在动力总成、涂装、车身以及总装四大生产车间进行现场管理，实施现场项目的持续改进，与南汽专门的化学品管理协调员进行双向交流，并实现了可观数量的成本节约。