项目概况

某新建全承载式新能源客车项目以10 000辆为计划产能，车长L=7 000～12 000 mm，生产工艺均按照12 m车身长度考虑，兼顾13.7 m车型，不考虑双层巴士。工作制度为全年250天工作制，单班工作，每班8 h。工人年时基数为1 820 h。 生产部门主要有型材加工车间、板材加工车间、大片焊接车间、车身车间、车架车间、涂装车间（含电泳）、总装车间（含物流）、底盘调试车间、电气调试车间、检测调试车间、电堆车间、pack车间、淋雨车间、检查车间、整修车间、复检车间以及充电间等。本文主要阐述总装车间的设计。

基于厂区整体考虑，总装车间位于整个厂区的中部，如图1所示。总装车间西侧紧邻外协件车间与涂装车间，外协件车间西侧为pack车间，方便涂装车间将油漆好的车身给总装车间。外协件车间主要给总装车间提供物流，pack车间将装配好的电池组通过空中连廊输送到总装车间各个输送线。

总装车间工艺流程

涂装好的车身通过移行机输送至总装车间，在总装车间有部分储存，储存量要求大于总装车间单班的一半量，根据总装车间计划，按照顺序通过梁式吊车吊所需要的车身上线，进行装配。装配分为前后两段，第一段为客车底盘线，第二段为总装线，装配好的车下线，进入报交区进行检测调试等工作，最后进入成品停放场。总装工艺流程如图2所示。

1.车间组成与工艺布局

总装车间厂房呈南北走向，长度489 m，宽度105 m，由5跨组成，跨度均为21 m，厂房柱距主要为8 m，屋架下弦标高11 m；4条装配线及分装布置在车间的北侧4跨内，南侧1跨作为外协件暂存区域；东端10 m设置2层生活间。车间工艺布局如图3所示。

2.工艺生产流程

底盘线主要工艺流程为：①阀体附件（部分）、气支撑、转向器及转向管柱角传动器、冷却水管及散热器的安装；②计量泵与尿素罐、空滤器的安装，底盘线束铺设及固定、阀体附件（部分）、润滑泵、制动主缸及踏板的安装；③制动铜管路布置、制动管路与阀体附件连接与锁紧、转向管路布置、管路预铺及固定、集中管路的连接；④电动机、变速器线束连接，前/后桥、转向直拉杆以及转向管路的连接，制动管路与制动气室管路的连接、试漏与保压、进气系统的安装；⑤逆变器安装、冷却系统安装、消声器、除碳管路安装与连接；⑥轮胎安装、调整气囊高度、动力电池安装、保压试漏结果检查、底盘静态调试（包括力矩、转角和轴距测量等）。

总装线主要工艺流程为：①空调总成、压缩机的安装，安全天窗、车厢地板及蓄电池的安装，电源总开关的安装；②侧窗上沿装饰、风道内衬板、空调高低压管、顶棚线束、侧路牌、前门和中门门泵、仓门锁、扬声器、倒监、前后围灯具、侧围灯具、刮水器、仪表台线束以及除霜器的安装；③前/中/后顶、顶中内饰、顶侧内饰、侧围板、门泵罩的安装；④地板革铺设，地板压条、乘客门胶条及后围电器的安装；⑤侧后窗玻璃、前后风窗玻璃、前后路牌、后视镜、散热器、检修盖、门立柱盖板及地板革焊条的安装；⑥仪表台、驾驶员后护栏、侧窗下沿装饰及窗立柱盖板的安装；⑦扶手、前中乘客门、驾驶员座椅、遮阳帘内饰件、迎风舱封板及标识的安装；⑧加液、电器调试并下线。

工艺设计中遇到的问题

1.输送线的选择

（1）底盘线输送形式选择

底盘线主要装配管路、线束、前后桥、发动机及电动机等，输送线采用地链小车形式。

底盘线地链小车输送线目前分为两种，一种是只有链条，坑比较浅，在线头、线尾需要人工辅助小车上线和下线；到末端时，需要人工用叉车将小车输送到输送线起始端。另一种是自动的地链小车线，坑比较深，在输送线末端小车随升降台降落到坑里，通过地坑快速输送，到达输送线起始段。

对比两种地链小车输送线，自动的地链小车线更加智能化，也可以减少人工的使用，所以本项目选择的是自动地链小车线，如图4所示。

（2）总装线输送形式选择

总装线进行客车内、外饰的装配，一般采用单边板链或者双板链形式。单边板链和双板链形式区别不大，本项目考虑成本，选取的是单边板链形式。

2.底盘线与总装线的转接形式

目前主流客车厂基本采用当底盘线末端车降到地面后，通过人工推或者推车器推到总装板链线上，进行总装线的装配的转接。上述转接技术很成熟，缺点就是需要人工干预。本项目业主要求先进性，设备最好能实现自动化，所以本项目底盘线与总装线转接形式基于轿车模式，设计时采用的是往复式升降吊具的形式。在底盘线末端，升降吊具通过感应器下降，吊具打开，兜住车身，吊具闭合，车身上升。升到空中4 m以后，前行到总装线起始段，降到地面，吊具打开，将车身放下，吊具闭合，升到空中，回到底盘线的末端进行下一个循环。

3.其他问题

除了主输送线，目前客车厂还有些小的输送线，主要是针对客车总装车间物流通道少且繁忙、装配部件大、输送线长以及跨线的物流通道少等问题设计的。此项目大型部件都采用了空中输送线，大型部件从最南侧一跨外协件暂存区通过起重设备上线，直接输送到各个生产线或者分装区，此项目大型部件输送的有前/后桥、电动机、轮胎、空调及玻璃等。

（1）前/后桥、电动机输送线

前/后桥、电动机在最南侧一跨设置分装线或分装台，按照生产排序，通过起重设备输送到各个线边，降落到前/后桥、电动机举升小车，再推到车下面进行装配。在每条线边设置一个小的循环线，避免有错排的部件，如图5所示。

（2）轮胎输送线

轮胎堆垛存放，人工操作把堆垛的轮胎推到辊道上，然后通过辊道输送到轮胎解垛工位。解垛后通过爬坡皮带输送线输送到4 m平台上，轮胎在平台上输送，然后运行到各个生产线的装配工位上方，通过升降机降到地面，然后通过轮胎装配辅助装置完成车轮安装。

（3）空调、玻璃输送线

在最南侧一跨设置空调、玻璃暂存区，按照生产排序，通过起重设备将空调、玻璃输送到各个线的分装区，空调输送线空中设置装配平台，输送线直接将空调落到平台上，由人工接到空调，再通过吊车吊到车顶进行装配。玻璃输送线将玻璃落到地面，进行简单的分装后再通过悬挂吊车进行装配。

结论

本项目中客车装配工艺水平较以前有了较大的提高，得到了业主的认可。本项目通过结合各个厂具体生产情况和要求，综合考虑质量控制系统的需求，引进先进的生产管理理念，为总装设计人员提供了有益参考。