近日，一年一度的全国两会再次拉开帷幕。两会中，汽车行业的委员代表为行业的转型与发展提出了大量提案，这些提案一方面将成为汽车市场未来动向的重要参考，另外也将体现中国主流汽车品牌发展过程中的意向与需求。

在吉林省代表团讨论中，吉林省委书记巴音朝鲁就提出”吉林未来应该举全省之力支持一汽的创新转型，推动红旗智能化发展。“2018年，红旗销量3.3万辆，同比增长640%。未来，伴随着智能制造的发展潮流，红旗应该成为年轻消费者的选择目标之一，在这样的发展驱动下，有望进一步实现红旗年销10万辆的目标。

那么，新红旗在智能制造方面目前到了哪个程度？有哪些厉害的技术？近日投产的红旗工厂新H总装车间可能有你想要的答案。

红旗工厂新H平台总装车间，总建筑面积1.9万平米，设计极限产能10万辆/年，并预留未来发展空间，主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV车型。车间采用L型生产线布局，实现了工位作业空间的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一体的现代化车间。

其中，智能工位占全部工位80%以上，更有几项为国内首创。下面，带您走进这座国内领先的“智能工厂”！

除总装外，更多汽车智能制造前沿技术，尽在AMTS 2019 第十五届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会（2019年7月3-6日，上海新国际博览中心，W1-W5, E1-E3）。

01 实时数据中控系统

新H平台总装车间设有MES（Manufacturing Execution System）系统，通过可视化中控大屏与手机APP相结合，可实时采集、监控制造过程中车序车型、工艺参数、产品质量、能源消耗情况等信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全信息化闭环管理。

MES系统下设多个子系统，相互间信息互联互通，配合大数据管理，实现问题可追溯，缺陷“0流出”。

系统还预留了未来与销售订单系统、工艺设计系统等扩展接口，可实现满足客户任意选配需求的定制化生产要求，大幅缩短交付周期，提升用户体验。

02 自适应生产线

新H平台总装车间的自适应生产线，由车身输送AGV、转挂装置、控制系统组成。

AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引搬运车）作为输送线搬送车身，可根据车型调整工位间距，根据产量需求扩展生产线调整布局，成功解决了现场空间干涉问题。未来扩展产能，只要增加AGV数量，改变地面行走路线即可，改造不受特构基础、停产周期影响，大幅降低投资与改造周期，属国内首创。

同时，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定范围内根据工艺操作需要，可任意调整车身高度，降低员工操作难度，节省工时。

新H总装车间可兼容生产从A到C级，从轿车到SUV、从传统车到新能源汽车的多品种混线生产，为产能扩展打下坚实基础。

03 自动化机器人搬送车身

搬送车身的自动化机器人由六轴载重机器人、视觉定位系统和转运叉臂构成。

该六轴重载机器人，臂展4.2米、负载1.7吨，是国内最大型工业机器人。由于机身涂装是明黄色，因此被工人们亲切的叫做“大黄鸭”。

“大黄鸭”的出现，成功解决了厂房立柱干涉、空间狭小等问题。

“大黄鸭”具有精度高、免维护、高适应性、可重复利用等诸多优点，也是传统的升降机转接形式所无法比拟的。

04 全覆盖电动拧紧

新H平台总装车间内共有近100把电动拧紧机，应用密度远高于行业标准，且全部为全球顶级的瑞典阿特拉斯品牌。

通过使用电动拧紧机，充分保证了整车全部重点力矩的拧紧精度，可达5%以内。

每台电动拧紧机都配有MasterPC系统，可实时显示拧紧工艺要求与结果，并将数据结果上传至拧紧联网系统。数据可存储15年，用于后续信息追溯。

05 全自动风挡涂胶装配

该系统由伺服定量供胶系统、视觉引导及装配机器人、自动玻璃输送台组成。

通过使用该系统，可实现自动供胶、涂胶、定位和装配。自带的扫描系统，便于及时发现并解决短胶等不良现象。

机器人自动装配，具有质量稳定、可靠性高等特点。视觉引导系统，提高了装配速度和装配精度。

06 底盘模块化自动合装

该系统由输送系统、定位托盘、机器人拧紧系统、视觉定位系统、电气控制系统组成。

底盘模块与车身采用整体自动合装工艺，最大程度保证了车身、底盘的装配质量。地面全部拧紧点，均采用机器人自动追踪拧紧。两个机器人工作站，不但可以满足当前车型的工艺需求，对于后续电动车等不同平台的拧紧工艺也能充分适应。视觉拍照定位引导系统的使用，进一步保证了拧紧质量。

整个定位托盘采用双层结构，通过支点切换，在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台底盘，大幅降低设备投资与占地面积。

07 国内首创|高精度轮胎装配

新H平台总装车间的车轮装配，采用全自动设备，由五轴电动拧紧机、物料输送系统、视觉定位系统组成。

通过自动送钉机构，可实现两种螺栓的自动输送、上料；通过安装在夹具上的气动机构，可实现两种车型不同直径分度圆的切换，属国内首创；通过视觉拍照定位装置，能够精确识别拧紧点位置状态，引导机器人对准、拧紧，精度达0.05mm；拧紧结果即时上传拧紧系统，实现信息可控、问题可溯。

轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧，实现全自动化，节约了时间、空间成本。

08 国内首创|高精度车身表面间隙测量

该系统由UR协作机器人、光学测量系统、车身定位系统组成。

通过UR协作机器人与ISRA（德国伊斯拉）光学检测系统的配合，可实现整车主要外观表面间隙、段差自动测量，并将测量结果存储、分析、上传。该组合系统，为国内首创。

UR协作机器人相比传统工业机器人，能够与检查员协同工作，自带力学传感器、无需安全围栏；ISRA的光学检测系统应用的是LED光源，相比传统的激光光源，精度更高、稳定性更好，且对人眼无伤害。

未来，该系统将与新涂装、焊装等检查设备数据联通，实现车身质量的自动化闭环管理。

09 国内首创|全线AGV自动物流

该系统由物料输送AGV、自动转接机构、LES系统、RFID信息识别系统组成。

通过厂内近160台AGV，可完成全部33条运输路线的上线运输；应用LES系统，读取物料配送提前期，指导物流配送节奏；AGV根据系统指示，将零件准时输送到线侧。同时引入的RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，是国内首个实现全无人配送的总装车间。

10 一体化电气检测系统

新H平台总装车间的整车电气程序激活写入、功能检测，使用了先进的电检平台系统，可将全部电气功能检测结果，实时共享、存储，用于后续质量追溯与问题分析解决。

电检系统还具有很高的柔性，程序软件的升级、新增车型的检测等工作，只需要修改车型参数等信息即可，无需资金投入和场地改造，大幅缩减了后续的改造周期与成本。