回顾2018年，长城汽车共销售新车105.3万辆，连续第三年突破百万销量，特别是哈弗、WEY和长城皮卡，分别以76.61万辆、13.95万辆和13.8万辆的成绩，夺得2018年中国SUV、中国豪华SUV和皮卡市场销量冠军！

       基于市场需求和坚定的信心，长城汽车在国内布局了8个整车生产基地，继保定、徐水和天津生产基地后，重庆永川生产基地项目将在2019年年底建成投产，未来，随着江苏张家港、山东日照、浙江平湖和江苏泰州等几大项目陆续建成，长城汽车将在SUV、皮卡和新能源等多种产品领域持续发力，谋求更大发展。

这些生产基地的规划和运营背后，是长城汽车生产技术开发中心（以下简称为“长城汽车生技中心”）所有工程技术人员的不懈努力，效率、质量和成本的平衡、所有工艺技术的持续提升，都是他们每天需要解决的问题。近期，AI《汽车制造业》记者走进长城汽车生技中心，通过采访该中心副总经理杨丁丁先生，看到了一个勇于创新、敢于突破的团队，正是像他们这样的一大批长城人，共同成就了长城汽车的冠军地位。

AI：我们先后参观过贵公司的保定工厂、徐水工厂以及发动机工厂和变速器工厂，对徐水工厂印象非常深刻，您能介绍一下其特色或技术亮点吗？
       

杨丁丁先生：徐水工厂的建设理念是以高科技装备和高性能设计为支撑，打造高品质产品。

       徐水工厂充分对标国内外先进的规划模式和理念，以生产控制中心为枢纽，充分考虑自动化、防错等技术，利用信息技术完成整个工厂的信息流、物流的协调统一；以“智能装备”“智能供应链”“智能监控”和“智能一卡通”为支柱，推进落实自动化、信息化、少人化和模块化的智能工厂。运用产品质量追溯系统，关键数据可以实现在线检测，工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%；通过建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作和设备状态等生产现场信息, 生产设备数控化率达到80%以上。利用MES系统提高生产柔性，实现多品种的切换，不仅可满足客户个性化需求，还能提高产量。

       生产制造方面，我们以ERP系统为核心，以MES（制造执行系统）、LES（物流执行系统）、WMS（供应商门户）和SRM（供应商关系管理）为四大支柱，构建整车与零部件工厂的计划协同平台，实现运营成本降低20%，生产效率提高20%以上的指标。

　　
       AI：在重庆永川基地、江苏张家港、山东日照、浙江平湖和江苏泰州等新基地的建设中，贵公司希望在哪些工艺技术方面有所创新和突破？
       

杨丁丁先生：我们结合现在工厂的优势和问题，规避以往问题，传承好的经验，并在此基础上不断完善，不断优化各个工艺环节，通过新技术调研应用、科学布局规划，打造国内一流的工厂。

       我们将重点从两方面做工艺突破：一是结合产品平台化规划，实现工艺的平台化，以工艺平台为基础构建标准化工厂。通过工艺平台化设计，实现产品多平台、多品种的共线生产，最大限度降低工艺成本；同时保证各工厂间产品快速互换、调整，保证均衡化生产；减少后期工艺开发周期和成本，提高产品稳定性和工艺开发效率。二是智能化方面。结合“工业4.0”和“互联网+”的理念，实现理念和科技的创新，打造适合长城汽车的“5A”（控制自动化CA、能源自动化EA、过程自动化PA、安全自动化SA及信息自动化IA）级智能化工厂。生产过程更加自动、灵活且自主，由批量生产到规模化、个性化定制生产转变，实现生产运营的高效、节能和可持续。

AI：如今车型更新周期越来越短，这种情况下，在模具和冲压技术环节，如何有效优化成本呢？
       

杨丁丁先生：传统冲压技术的降成本方法主要有工序减少、一模多件及材料利用率提升等，在产品快速更新迭代的趋势下，我们认为缩短开发周期是降低成本的重要方法。主要实现途径包括：产品与工艺的深度SE及专项议题研讨，将前期工艺问题以“要望”的形式反馈产品设计，把工艺要求融入产品设计；在产品设计阶段，同步开展工艺规划及设计，实现产品与工艺并行开发，缩短模具开发周期2～3个月；自主研发设备管理系统，提升设备性能，实现“机械设备伺服化”，将原有的模具匹配设备改为设备匹配模具等方式，缩短开发周期1～2个月；模具开发方面主要采用模具供应商的战略合作模式，供应商早期参与，技术共享，合作共赢。
       

AI：为了迎合车身轻量化而采用的新结构和新材料，给焊装等连接技术带来了新的挑战，贵公司开展了哪些探索？
       

杨丁丁先生：现车身轻量化材料选择主要采用铝板、铸铝等材料，同时新型的材料包括铝镁合金、碳纤维材料等，材料技术的发展带来了焊装连接技术新的挑战，对此，我们在连接技术上针对铝板连接已成熟应用了SPR铆接技术，同时自主开发了双组份复合胶粘接技术以应对相同材质或不同材质制件的连接，在此基础上，我们还针对轻量化材料的发展进一步研究了铝点焊、FDS自冲铆技术和激光铝焊工艺；由于材料技术的发展，对连接工艺中强度、稳定性及作业效率均较现有车身有了更高的技术要求，对此我们已通过多频次的试验验证，已具备成熟应对工艺能力。

AI：“绿色涂装”始终是涂装车间要考虑的首要问题，当然，质量、效率和经济性也都是必须要考虑的因素，贵公司是否对多种工艺进行了综合对比？
       

杨丁丁先生：长城汽车在涂装发展历程中始终将绿色环保放在首位，以节能、减排及降耗等方面形成标准化涂装工艺体系。涂装工艺设计经历了传统的溶剂型3C2B、水性3C2B、水性免中涂以及2K清漆等工艺，我们对这些工艺进行了综合对比后，水性漆生产线是目前技术较为成熟且相对环保的一种绿色涂装生产方式。目前新工厂涂装工艺设计均采用具有先进水平的环保工艺——水性漆生产线体。

       汽车涂装生产的一个重要绿色衡量指标是VOC排放量，综合来看，在减少VOC排放、节能方面，水性免中涂有明显的优势，相比传统溶剂型3C2B工艺，运用水性漆可使VOC减排达到70%～80%的水平。未来的涂装技术方向是将继续创新的引进应用具有世界级的先进生产工艺，继续为减少VOC排放、减少CO2排放，保护水资源做出不懈地努力，比如干式喷涂室、薄膜前处理的推动应用等。

AI：在总装车间，对于多车型共线生产，特别是传统汽车和新能源汽车的共线生产，贵公司如何规划以保证柔性、质量和安全？
       

杨丁丁先生：关于传统汽车和新能源汽车的共线生产，我们引入了“五个同一”的规划理念，即同一构造、同一工序、同一布局、同一设备和同一品质，实现了672种零部件的结构固化以及传统汽车与新能源汽车的同时规划，并预留了未来氢燃料电池汽车的生产能力。

       在生产线上，我们引入可任意旋转及升降的“C”和“L”形吊具，采用数字化管理技术实现“一码到底”的控制，结合不同车型工艺参数，可以实现在不同工位的±90°内任意调节，满足多种车型混线生产对装配高度、角度及空间的要求，解决人机工程问题。

       生产过程运用质量管理系统，采用信息化“双重保险”技术，生产MES系统中录入车型配置信息，装配人员通过零部件条码扫描确认零部件装配是否与整车配置信息相匹配，避免错漏装；同时对车辆生产过程的装配信息进行采集监控，如油液加注情况、质量参数检测等并绑定车辆VIN码，实现全过程质量控制。

       在新能源汽车电池系统的安全检测和装配过程中增加静电防护设计，比如佩戴防静电手套、电池装配工位采用竹木底板及周边设施设置防静电或除静电设施（除静电仪）等，以保证生产安全。

AI：我们参加过几次长城汽车科技节，除了产品研发成果，贵公司的工艺技术团队也有不少自主研发的制造工艺和装备亮相其中，并在实际应用中发挥了很好的作用，能否介绍几个比较典型的先进项目？
       

杨丁丁先生：长城汽车始终鼓励技术创新，员工自主组织创新团队，确实研发了不少工艺和装备，有些甚至达到了国际先进水平，实现了技术积累、质量提升和投资成本大幅降低。这里举几个例子。

       1.车身的连接工艺目前主要为点焊工艺，我们自主研发的高效率焊接参数软件，通过采集涵盖我公司现行所有系列板材的1 758组试验验证数据，根据验证的最优结果进行数据拟合，并自主开发参数计算软件，实现焊接参数的标准化，在保证车身强度的基础上，实现了焊接效率的大幅提升，单点焊接时间缩短0.26 s，焊接效率提升34.4%，可减少2个工位。

       2.我们自主研发的行业首创的钢板可变加压焊接技术，实现车身补焊打点效率1.1 s/点，处于行业领先水平（行业平均水平2 s/点）。车身钢板焊接可变加压技术在行业内属于首创，它能够解决板厚比超过1：3的搭接组合中薄板一侧熔核难以形成，厚板一侧焊接飞溅的问题。通过此项技术，配合使用焊接参数平台化计算软件，验证轮次降低50%，飞溅率降低50%。

       3.车门胶条自动粘接设备也是我司自主研发的集胶条开卷、输送及粘接全过程自动化设备，实现了胶条的高品质自动粘接，可以多车型共线柔性化生产，为国内首创，处于国际先进水平！此技术于2014年投入应用，满足52 s高速节拍下的连续稳定生产。
类似这样的创新我们有很多很多，对于一些突破性创新，我们公司会有很高的奖励。

AI：在自动化的基础上，数字化和智能化是今后的必然趋势，那么贵公司是如何规划和实施的呢？自主创新方面又做了哪些工作？
       

杨丁丁先生：数字化和智能化的确是发展的趋势，我们规划的智能制造项目，涵盖了产品、工艺及生产过程等方方面面，也是以数字化和智能化为推进方向，同时在具体实施时又是有针对性的，数字化的重点在产品设计和工艺开发，智能化主要在生产制造过程和生产管理。

       针对数字化，我们分为两个方面展开工作——数字化工艺和数字化产线建设。

       数字化工艺。我们搭建了全流程数字化同步工程平台，打通产品、工艺设计与生产制造各环节信息通道，借助工艺研发整车品质波动特性管理系统，汲取数字化同步工程平台的失效经验，并与仿真分析软件进行有机结合，对仿真软件参数进行二次修正，保证工艺分析数据的有效性，同时缩短开发周期。

       数字化产线建设。我们通过正向开发将产品要求及顾客需求转化为工艺设计、设备功能的要求，实现高效智能装备集成创新。融合工艺、工装、工具和设备参数，开展工艺平台化、工序标准化设计，打造标准化、模块化及通用化线体，满足多品种、小批量个性化产品的快速生产，完成新工厂的三维模型搭建（厂房、设备）、BIM工程仿真、设备工艺仿真和整车通过性验证等工作，在提高生产效率、节约成本和缩短工期方面发挥重要作用。我们在全国BIM大赛中荣获全国BIM创新应用“三等奖”及“最佳BIM设计应用奖”。

       针对智能化，我们从对生产过程中的瓶颈问题识别入手，利用智能化的手段去解决问题，实现智能化提升。比较有代表性的是我们的整车移动质检项目，通过采用智能移动设备采集现场信息，上传数据平台对数据进行分析，实现了对质量问题的快速判断、数据存档和信息共享；实现了管理过程信息化、质量数据标准化、数据传递实时化及整车质量检验问题数据100%标准化，质量问题信息传递、确认效率提升50%。
随着我们对智能制造的理解越来越深入，结合在数字化和智能化的先进技术的应用，长城汽车的智能制造整体水平会有更大的提升。

AI：在长城汽车的每个工厂里都能看到“每天进步一点点”的企业精神，生技中心的团队是如何在每天的创新和学习中践行这一理念的？
       

杨丁丁先生：“每天进步一点点”是长城汽车的企业文化精髓所在，要求我们稳健务实，稳扎稳打，不能盲目自信、好高骛远，要不断创新学习，不能固步自封，敢于创新，勇于挑战。通过不断地改善，不断地积累，最终实现跨越式的进步，从量变到质变。在这之中，强调的是员工和企业的共同成长。

       在每一天的工作中，我们注重知识积累。我们鼓励每一位员工都参与到公司的创新与进步中来，每一个微小的改善都会得到公司的嘉奖，这样就充分调动了员工的积极性，让每一位员工都敢于创新，乐于进步。此外，每一个小的问题在得到解决的时候，都会经过标准化，以后的车型都要拿过来进行比对，排查有没有此类问题，防患于未然。每天都是一个起点，每天都有一点进步，每天都有一点收获。这是我们的信条。