本期我们分享业界知名企业的碳中和思考和实践经验,包括部分主机厂、零部件供应商和装备供应商代表,共同探讨新能源汽车产业链在生产环节的绿色低碳行动和应用案例,展现节能减排、绿色减碳方面的新技术、新工艺和新应用。
随着汽车进入电动化时代,总装车间的生产模式也在发生变化。相比全柔性生产模式,强制流水与柔性化相结合的生产模式可以兼顾效率和柔性,目前在各大车企应用比较多。本文结合我公司新工厂总装车间的规划,对强制流水与柔性化相结合的生产模式及应用进行分析。
本文以新能源汽车总装工艺布局为基础,讨论分析如何在低载荷的总装生产线进行合理的BOP(工艺清单)调整,以最快的周期和最小的投资,实现大质量新能源汽车的生产在现有产线的混线。
本文介绍了白车身生产工艺规划的主要内容,简述了工艺规划中的产品分析、节拍分析、工艺分配和Layout布局分析的方法;介绍了广泛应用于钢铝混合白车身的连接技术SPR和FDS,并通过实例介绍了钢铝混合的白车身柔性生产线工艺规划在实际生产中的应用。
本文针对传统生产线融入新的规划设计工艺,解决柔性化生产传统燃油车与新能源车型共线生产的机械化承载问题。动力电池合装站方案与动力电池合装线方案,均可满足传统产线融入新能源产品动力电池合装需求。
本文立足企业当前传统工艺的管理问题,以智能工效系统(GIES)为切入点,对平台的业务愿景以及整体的设计思路进行介绍,并以平台各模块的功能为基础,对工艺结构化、数字化的落地进行分析,对实现的业务价值进行深入分析。
本文介绍扭紧工具精度全周期信息化管理系统的开发,为消除扭矩管理过程中拧紧工具不合格隐患提供信息化数据管理系统保障。系统还能汇总未来时间内具体每天工具到期数量,平衡标定工作量,自动形成标定计划,实现定扭工具标定精度的系统化和信息化管理。
本文基于整车项目制造工艺的开发流程,聚焦座椅系统在整车产品流程前、中和后期的信息并将其收集整合,开发了一套座椅安装工艺辅助决策系统。通过该系统,工程师可以依据产品设计信息及工厂内的相关状态,精准制定出精益的座椅工艺方案,有效提升了总装工艺开发的工作效率及工艺方案质量。
人工智能在工业领域的应用越来越广泛,本文结合西门子 Tecnomatix Process Simulate 软件和Realtime Robotics 软件,详细介绍人工智能机器人路径自动计算与传统机器人离线编程软件的集成应用,并阐明其在汽车制造业复杂机器人工位中应用的价值。
对于需要复工复产的汽车涂装生产线,评估机器人的改造方案,主要从机器人可达性及设备良好等维度进行。本文对机器人设备、工艺和品质可达性逐一分析,对机器人本体、工艺设备等进行现场评估阐述,为复产项目中涂装机器人复工的方案评估提供参考思路。
本文从双层一拖四换模机构的实际应用场景出发,提出了一种改进后的紧凑型双层一拖四换模机构,主要通过对传统模具垫板进行结构优化,实现单电动机驱动模具在换模机构内横移的功能,以此减少设备占地面积,减轻车间设备维护压力。
本文系统阐述了奇瑞公司焊装车间主线侧围总拼柔性 G A T E 系统精度提升的创新方案。该方案通过对GATE 系统的定位机构进行优化调整,满足公司生产需求。通过对新的 OPENGATE 系统刚性 CAE 分析以及现场实际验证确定了该方案有效。
汽车涂装质量控制中,颗粒等缺陷主要靠工作人员目视识别,受人的因素影响较大,如人眼疲劳时,缺陷容易流入下道工序。缺陷自动检测技术主要用于替代人对漆膜外观缺陷进行识别。本文主要对自动缺陷识别技术及缺陷识别率影响因素进行讨论及分析。
在汽车涂装行业中,水性漆在涂装防腐方面表现出了优异的性能,在环保排放方面也做出了贡献。水性漆在工艺方面对施工环境提出了严格的要求,尤其是湿碰湿水性漆施工,需要对水性漆膜进行一定程度的低温烘烤脱水处理,水分烘干过程中的关键控制参数,对整体产品外观起着重要作用。
本文介绍了总装车间车门焊缝密封胶开裂问题背景及解决的目标,运用A3思维通过对车门线焊缝密封胶开裂发生位置及数量分析绘制帕雷特图(“80/20”原则)描述问题现状,找出影响品质的关键问题点,运用5 why真因分析得出车门焊缝密封胶开裂发生的真因,解决了总装车间车门焊缝密封胶开裂问题。
为迎合个性化的客户需求,企业需要满足多种类、小批量和定制化的产品生产系统。本文提出一种基于模块化与标准化的非标自动化车灯生产系统,在系统加持下,这些单元化模块独立迭代循环利用,升级优化履历追溯,可帮助企业快速适应多品种、小批量柔性按订单生产自动化组装模式,循环利用实现最低换型升级成本和更高效的生产线实施周期。
针对汽车槽梁加工,本文提出了一种新设备、新工艺,使槽梁的切割和铣削作业在同一台装备上一次装夹就能完成,大大提升了生产效率。铣削机和激光切割机根据不同需求调整加工角度,不仅提高了加工精度,而且扩大了不同类型槽梁加工的使用范围。