AI《汽车制造业》

“软件定义汽车”时代的六大关键优化策略

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为长安汽车产品 CEO、高级总工程师，《汽车制造业》编委会委员吴礼军。

软件降本：三大维度重构软件开发

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为东风汽车集团有限公司研发总院软件工程研究中心总工程师、《汽车制造业》编委会委员张凡武。

降本增效是企业发展的永恒追求

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为邹恒琪，中国汽车工程学会会士、原东风汽车集团有限公司副总工程师、《汽车制造业》编委会副主任委员。

探寻降本增效的关键点

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为康飞，上汽智己汽车科技有限公司整车研发中心副总工程师兼整车集成总监、《汽车制造业》编委会委员。

降本增效实践的八大方法论

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为张晓胜，富晟集团总工程师、《汽车制造业》编委会委员。

汽车零部件企业降本增效的思考

《汽车制造业》特别策划了本期增刊，聚焦“降本增效”的企业迫切需求，特别邀请了6位汽车行业专家，一起探讨降本增效之道，希望能够为业内企业带来一些思考和启发。本篇特邀专家为魏启富，智新科技股份有限公司智能制造首席师、《汽车制造业》编委会委员。

汽车保险杠材料通用化应用案例研究

某工厂在汽车保险杠材料选用上，因缺乏通用化规划，各车型保险杠涉及10个牌号材料，不仅大幅增加了工厂管理成本，还在材料应用时极易出错，致使产品不良品率升高。经实施材料通用化策划，工厂对材料收缩率相近的牌号予以整合，并对整合后的保险杠开展尺寸匹配验证，同时优化注塑工艺，使各车型保险杠尺寸均符合要求。

一种基于DoIP协议的多线程ECU刷写方法

随着智能网联技术的迭代，车载ECU亟需突破传统单线式刷写性能边界。针对传统CAN/CANFD单线程刷写面临的时效瓶颈，构建一种新刷写架构：首先传输层协议采用DoIP替代CAN/CANFD总线；其次使用多线程调度器，实现ECU并行刷写；最后引入定时复位策略，保障刷写流程鲁棒性。刷写周期压缩至48.8%，提高故障自愈率，为多ECU刷写提供有效方案。

集中过滤冷却系统在汽车生产中的运用

本文以奇瑞汽车F4J16发动机生产线为例，主要通过深入研究零部件生产线集中过滤方案及相关设备的安装运行，分析集中过滤冷却系统在提高车企生产能效、降低生产成本、优化和提升汽车生产工艺方面发挥的作用。

商用车驾驶室前悬翻转轴衬套压装工艺增效降本改造方案

本研究针对商用车驾驶室前悬翻转轴衬套压装过程中员工劳动强度大的问题，通过分析现有工位人机工程，识别出冗余动作和劳动强度大的工序位。通过设计多自由度压装工装夹具、开发半自动化压装设备，以提高衬套压装效率，消除重体力岗位，实现降本增效的目的，为商用车制造企业提供了可行的技术改进方案。

基于前照灯自动线的仿真优化研究与应用

本文通过使用Plant Simulation仿真软件，模拟前照灯自动化生产线生产过程，运用Simtalk语言实现设备动作逻辑仿真，通过参考ECRS节拍库，设置仿真参数，模拟并设置产线的工作时间、设备停机时间和产品良率等，保证了仿真数字化模型与实际产线的一致性。该方法有效地提升了自动化生产线的生产效率，降低了设备投资费用并减少产线投产后的运行风险。

汽车座椅制造中的Andon系统优化

汽车座椅生产中，传统暗灯（Andon）系统仅能显示生产中的缺陷，难以满足管理需求。通过西门子S7-300PLC设计缺陷收集功能并与Andon系统结合，优化后改进工艺，应用后生产线效率提升20%以上，运营成本降低20%，次品率降低，为智能化管理提供支撑。

四连杆铰链机罩开启下沉问题研究及设计优化

四连杆铰链发动机罩在开启瞬间易发生后角下沉现象，导致与前车门或翼子板发生干涉。通过理论分析、CAE仿真及多车型实车验证，揭示了影响下沉问题的关键因素。在此基础上，结合多车型对标结果，提出一系列四连杆铰链前期设计结构优化方案，以避免后期实车出现干涉问题，从而降低后期验证周期和铰链设计变更成本。

冲压件顶盖端拾器共用创新

端拾器是实现冲压件自动化生产的必备硬件之一。冲压件顶盖形状及尺寸相似度及高，收集并对比所有顶盖形状及尺寸之后，我公司从优化端拾器吸盘位置、优化机器人路径以及生产计划调整等方面进行改善，实现冲压件顶盖端拾器共用，节约端拾器采购成本，消除端拾器更换时间，缩短模具换模时间节约了场地。

焊装车间生产节拍平衡的系统化策略

本文深入研究汽车焊装车间生产节拍平衡问题，阐述了生产节拍平衡的概念及影响因素，通过分析成功因素与问题案例，提出优化生产节拍平衡的技术和管理优化策略。未来研究可从不同类型生产线方法、智能化解决方案、新材料影响、建立动态评估模型和加强国际合作等方面展开。

破解焊装涂胶质量难题：自动计数防错系统实现零缺陷与降本双赢

针对汽车焊装人工涂胶工位传统目视检测效率低（约1s/处）、误检率高（平均1%）及成本控制难等问题，本研究开发了一种基于压力传感的自动计数防错系统。系统采用工业级标准元件（压力传感器单价<100元，PLC模块<1500元），成本优势显著，适用于大规模生产线人工涂胶工位质量控制。

基于CATIA开发的焊装工艺自动评审系统

本文主要研究了基于CATIA开发的工艺评审系统，包含知识管理与工艺评审两大核心模块。系统通过二次开发集成智能检查功能，可自动生成评审报告，并支持项目需求的灵活适配，显著提升工艺评审效率与标准化水平，为企业产品及工艺设计质量管控提供数字化解决方案。

汽车总装标准工时设计及应用

本文针对汽车制造企业中的总装标准工时设计进行了深入研究。通过分析汽车总装工艺流程、工时构成及影响要素，探讨了标准工时设计的原则和方法，并提出了优化策略。研究结果表明，科学合理的标准工时设计能够有效提高生产效率，降低生产成本，为企业提供可靠的决策依据。

汽车总装“智”造的探索与应用

通过介绍返修车辆定位和抢单系统、灯光拣选和备胎自动搭载的解决方案和成果，从车辆检测返修流程（检测）、工艺装配指导（装配）及设备自动化（设备）三个案例阐述汽车总装车间在智能制造方面的探索和应用。改善装配效率和质量，优化返修流程，提升管理体系水平，将成为汽车公司往数字化、智能化方面的转型发展的必然趋势。

承载和非承载车型全工艺流混线生产规划方案

随着硬派越野车型销量逐年递增，对生产制造产线的柔性化设计提出了新的挑战。柔性化的产线对质量一致性保障、生产效率提升和成本节约（投资、制造）都有较高的贡献。本案例打造行业首创承载与非承载车型共线技术，为企业低成本、高柔性和高质量智造场景赋能。

车身车间车辆转运系统数字化转型研究

本文针对汽车厂车辆转运（BDC）系统车身信息链断裂、分道依赖人工及数据可靠性低等痛点，提出数字化解决方案，该方案通过硬件升级与系统协同优化，突破传统模式柔性不足的技术瓶颈，为汽车制造物流数字化提供实践参考。

当燃料电池乘用车车辆发生氢泄漏时，由于其涉氢空间较小，氢气聚集后易达到爆燃体积浓度。为评估燃料电池乘用车的氢泄漏安全性，本文针对某燃料电池MPV车型进行了前舱的氢泄漏试验，采集了测点的氢浓度，并建立了CFD氢泄漏仿真模型。结果表明，采用CFD稳态仿真的氢浓度结果与试验一致，且随着氢泄漏量的增大，无法完全逸散而累积在空间内的氢气越多。空间内的最大氢气浓度与氢泄漏量呈线性关系，可推断针对本文的MPV车型，其前舱内的安全极限泄漏量约11L/min，否则其前舱内累积的氢浓度会有爆燃风险。分析还得到前舱内氢浓度主要分布于2/3以上的高度内，在此布置逸散口的效果更好。以上分析结果可以为燃料电池车辆的爆燃防控设计提供参考。