AI《汽车制造业》增刊

FUCHS100：聚焦致胜，以高技术领航“百年”新征程

2031年，福斯集团即将迎来创立100周年的历史性里程碑！在FUCHS 2025战略完美收官、2026年开局大好的这样一个承前启后的关键节点，这家全球领先的润滑油解决方案供应商，正式推出了面向未来的“FUCHS100”全新战略。

全球汽车零部件TOP100榜单：电动化重构格局，中国产业链加速崛起

Alix Partners集团旗下Berylls咨询公司发布的2025年全球TOP100汽车零部件供应商榜单，博世、电装和宁德时代位居前三甲，100家供应商在汽车零部件行业当中各领风骚，清晰地展现了汽车产业电动化、智能化转型对全球供应链的深刻重塑。传统燃油车时代的巨头格局正在松动，中国企业凭借在新能源赛道的先发优势，实现了数量与质量的双重突破，成为全球产业链中不可忽视的核心力量。

在保证安全性的前提下，为满足日益严峻的汽车轻量化的需求及“双碳”战略目标，理想汽车在传统的6063、6061和6082等铝合金的基础上做了进一步的迭代，开发应用了一系列先进6000系铝型材，强度级别覆盖200～400MPa，且均已实现批量生产。理想汽车材料团队针对车身系统中多种零件的实际性能需求进行差异化的材料开发，推出的6000HS、6000TS和6000EC等铝型材，旨在为新能源汽车行业提供可靠的高强度、高韧性、低成本且轻量化的车身用挤压铝合金方案。

不同终轧温度对6451铝合金组织、织构与性能的影响研究

本文针对汽车用6451铝合金结构件需求，采用万能拉伸试验机、金相显微镜、X射线衍射仪、电子背散射衍射仪和扫描电镜分析不同终轧温度对6451铝合金组织、织构和性能的影响规律。结果表明，终轧温度由300℃升高至350℃时，抗拉强度、屈服强度降低3～5MPa，3个方向屈服强度各向异性、r0、r90呈降低趋势，r45增加22%，平均晶粒尺寸由53μm降低至44μm，晶粒形态更趋于等轴状，小角度晶界占比增加（44.4%→48.3%），大角度晶界占比降低（55.6%→51.8%），说明再结晶程度相对较低。织构与r值密切相关，升高终轧温度（300℃→350℃），Cube织构占比降低（33.94%→20.95%），轧制织构占比增加（5.23%→10.52%），导致r0、r90降低，r45增加。以上结果发现，终轧温度对组织、织构和性能有较大影响，通过升高温度可以改变晶粒尺寸、第二相分布、织构占比及再结晶程度，最终影响材料性能演变规律，本次研究适用于成形性要求较高的结构件。

新能源汽车热管理流道板用可钎焊铸造铝合金材料开发

针对新能源汽车热管理流道板用可钎焊铸造铝合金缺乏的现状，本文系统研究了Cu和Mg微合金化对Al-Mn-Fe合金铸造性能、微观组织及力学性能的影响。结果表明：添加Cu和Mg可提升合金流动性并降低热裂敏感性，细化α-Al晶粒，促使Al6(Mn,Fe)相由针状向短棒状转变。复合添加0.1%Cu和0.1%Mg时，合金综合性能最优，屈服强度达126MPa，抗拉强度190MPa，延伸率33.3%，熔点659.35℃，满足钎焊温度要求（>610℃）。基于该合金成分，采用挤压铸造工艺成功制备出流道板零件，钎焊后焊缝成形良好。

电磁屏蔽非金属材料在汽车领域的开发现状与应用

电动化、智能化和网联化是汽车行业的发展趋势，由此带来车载电子电器零件数量激增，电磁干扰问题日益突出。本文系统梳理了电磁屏蔽原理，分析了汽车不同零件的电磁屏蔽需求差异，研究了当前材料开发进展，面临的主要挑战和应用前景。研究表明，非金属电磁屏蔽主要通过填料改性、金属非金属复合和非金属表面金属化实现电磁屏蔽非金属材料正加速从学术探索走向产业化应用，多功能集成与智能化将是下一阶段的核心发展方向。

高刚性增强隔声PVB膜在新能源汽车玻璃轻量化中的应用研究

针对新能源汽车玻璃系统轻量化的需求，提出以高刚性增强隔声PVB膜替代普通PVB膜，进而减薄汽车车窗玻璃中无机玻璃厚度的技术方案。新开发的高刚性增强隔声PVB材料的弹性模量较普通PVB可提升约400%，经过刚性与声学测试的验证，可在维持夹层玻璃整体刚性的前提下，将无机玻璃总厚度由4.2mm（2.1+2.1）减薄至3.9mm（2.1+1.8）。以理想某款大型新能源SUV为例，全车玻璃系统合计减重超2.8kg；隔声性能可维持基准方案的水平，成功实现了玻璃减重，具有良好的工程落地推广价值。

车身空腔发泡降噪材料及其工艺实现

在汽车行业NVH性能竞争愈发激烈的背景下，传统预制发泡块工艺显现出多项弊端，而车身空腔现场灌注声学泡沫的新型降噪工艺相较而言有诸多优点。本文聚焦于空腔发泡工艺在乘用车总装生产线的工程落地，系统梳理设备选型、工艺控制与质量保障的关键技术节点，为整车企业提供参考。

一体化压铸岛设备集群智能化整体解决方案

本文聚焦于一体化压铸件规模化生产中的效率、质量、成本及柔性难题，提出一套面向整车厂级的压铸岛设备集群智能化整体解决方案。经小米汽车压铸车间实际生产验证，该方案将生产效率提升了26%，循环节拍压缩到85s以内，单岛年产17万+套一体化后地板，为新能源汽车制造领域的智能化升级提供了可复制的示范性解决方案。

一体化压铸件智能生产线关键技术研究与产业化应用

本文聚焦一体化压铸件的机加工和装配需求，提出一套智能生产线工艺布置方案。该方案整合了自动上料预检、混合高效加工、自动装配和100%质检等核心技术，可满足多型号压铸件自动换型生产需求。应用结果表明，生产线效率较传统模式提升50%，产品合格率可提升至99.5%以上，为一体化压铸件规模化生产提供技术支撑。

镁合金及其连接技术在白车身的应用探讨

镁合金具有优异的性能，是车身轻量化的关键解决方案之一。本文介绍了镁合金的特点及其当前在白车身中的应用案例和进展，分析了镁合金在白车身应用中的优劣势，并介绍了目前镁合金车身部件的连接技术及其特点，总结了不同连接技术的优缺点，最后展望了镁合金及其连接技术在白车身上的应用。

商用车生产线底置电池装配工艺方案研究与应用

为应对新能源商用车市场需求增长及底置电池装配挑战，本文针对东风华神智能生产线，研究并应用一种创新的装配工艺方案。通过引入EMS（电动悬挂输送系统）底盘提升转线机构、背负式AGV电池举升机构及智能生产协同系统，实现底置电池的安全、高效在线随行合装。该方案使作业人员由7人减至4人，单台装配时间从12min降至4min，有效提升了装配效率与质量。

工业CT技术在新能源汽车质量检测领域的应用探究

汽车整车机械硬件质量主要由零件质量、连接质量及几何精度决定。随着新能源汽车采用一体化压铸结构件与动力电池等新型零部件，传统检测方法难以满足快速迭代研发与大规模生产需求。清华大学核研院工业CT 无损检测技术结合吉利汽车研究院在整车研发与制造的经验，对硬件精度进行提升并开发了行业定制化检测软件，可满足新能源汽车研发与制造领域的高标准质量检测需求。

汽车保险杠PP+EPDM-M20材料闭环回收技术研究与应用

针对汽车保险杠PP+EPDM-M20材料闭环回收的技术挑战，联合供应商开发了新一代复合摩擦退漆工艺，退漆率达99%以上，回收料各项力学性能满足整车使用要求，以10%PCR配比成功导入底护板等零件，实现“Car to Car”商业闭环，为满足欧盟ELV法规及国内低碳政策要求提供了可行的技术路径。

汽车冲压模具着色验收标准化体系构建与工程应用

模具着色验收是汽车冷冲压模具质量管控、制件精度保障与生产稳定性提升的核心环节。面对高速伺服冲压生产及新项目周期需求，本文基于一汽-大众冲压模具全生命周期管理实践，系统构建覆盖理论着色图确认、分级研配、预验收、入厂复验和偏差处置的标准化着色验收体系，明确拉延、修边冲孔及翻边整形等全工序着色量化指标与判定规则，并结合前门外板、侧围外板和门内板等典型覆盖件案例开展工程验证。应用表明，该体系可显著提升模具研配效率、降低厂内重复优化工作量、保障制件尺寸精度与表面质量，满足高速自动化生产与先进工厂建设要求。

高速伺服冲压生产线堵废料问题分析及预防性控制措施研究

本文以一汽-大众高速伺服冲压生产线为研究对象，系统梳理堵废料问题的产生根源、现场损失与传统管控局限，提出基于机器视觉的废料排放数字化监控技术。工程应用结果表明，该技术可实现堵废料状态精准预警，堵废料停台同比显著下降，人工巡检负荷大幅降低，年节约生产与维修成本显著，相关成果已在一汽-大众五大生产基地全面推广，可为高速冲压生产线堵废料预防性控制提供成熟可行的技术方案与工程参考。

汽车点焊工艺的智能质量预警与过程闭环控制技术开发及应用

针对汽车焊装点焊工艺长期存在的质量检测滞后、缺陷追溯难和飞溅缺乏量化识别等行业痛点，一套基于 AI 与数据驱动的智慧点焊质量预防与实时监控系统被提出并实现。系统以“零硬件投入”为原则，复用现有设备构建全维度数据采集网络，创新融合毫秒级动态电阻法与多模态 AI 算法，并新增飞溅大小自动识别模型，实现了焊点质量从“事后补救”向“事前预防”与“事中控制”的转变。应用效果表明，该系统将焊点缺陷率从 5‰降至 2‰，实现批量缺陷“零发生”，年节约工时 1700 人时，显著降低了能耗与耗材成本，为汽车制造行业提供了可复制、可推广的数智化转型新范式。

某车型涂装工艺底漆质量管控研究

在汽车涂装行业对质量和成本控制越来越严，也越来越依赖数字化技术的发展趋势下，本文结合我公司某车型涂装工艺质量改进案例之一，从底漆质量管控关键参数、底漆质量提升技术方案、底漆质量数字化管控体系构建和降低底漆质量成本措施四个维度，系统阐述底漆质量管控的核心策略，为汽车制造及其他涉及涂装的企业提升底漆涂装质量、降低生产成本提供理论与实践参考。

喷涂机器人漆泥与漆点缺陷成因分析及改进措施研究

针对某乘用车涂装车间二线喷涂机器人长期存在的漆泥、漆点缺陷问题，从清洗系统、密封气压、杯洗参数及换色程序等方面开展了分阶段试验研究。结果表明：Seal气压力恢复至正常值后歧管积漆显著改善，漆泥缺陷下降约四成；更换老化FLUSH阀门并统一换色程序可进一步降低缺陷率。本文总结的改进方案对同类涂装线机器人维护具有参考价值。

涂胶质量闭环控制方法的研究与应用

针对汽车制造过程中机器人喷涂PVC胶材料受环境温度影响导致涂胶宽度波动、人工调节存在滞后性与不稳定性的行业自动控制方案空白，本文提出并实现了一种涂胶质量闭环控制方法。该方法由多维度温度预测分析模块、计算机视觉测量模块及闭环自动补偿模块组成。结合PLC与温控系统构建了“预测前馈+测量反馈”的双回路闭环控制机制。经过生产验证，该方法可将车身底板防护抽检缺陷率降低90%以上，并可大幅节省停台、补刷及返修等各类损失，为流体材料喷涂质量的数字化管控提供了有效解决方案。

主机厂在线测量技术实现途径和方法

在线测量技术是主机厂汽车制造过程中质量管控、生产效率提升的核心支撑技术。本文结合某公司416车型、491车型生产的实际应用案例，系统阐述主机厂在线测量技术的核心内涵、应用背景，详细分析其实现途径与关键方法，总结技术应用成效，并展望未来发展方向，为国内主机厂在线测量技术的推广与升级提供实践参考与理论支撑。

白车身行李舱法兰尺寸波动对整车密封性影响的数字孪生与公差实证分析

白车身行李舱法兰是决定后盖密封性能的关键功能面。本文系统研究了多国三厢轿车、两厢轿车及SUV等主流车型的法兰结构差异，提出了漏雨的三大机理，即后盖内间隙过大导致压缩不足、法兰错位形成倒台阶和法兰厚度超差引发压合力衰减，然后基于白车身尺寸测量及实车模拟验证，构建了融合夹具磨损的3DCS数字孪生模型，量化了偏差传播路径，并据此制定了《行李舱法兰质量控制规范》。本研究提出了“结构分析—机理建模—虚拟优化—标准固化—数字驱动”的五维闭环方法论，推动白车身质量管控从经验治理向智能预防转型。

过程质量要素数字化管控在汽车行业的应用

汽车产业转型升级的背景下，过程质量管控是保障整车品质的关键环节。传统管控模式依赖人工，难以满足现代汽车制造精细化管理需求。本文系统分析传统管控在“人机料法环”五大要素中的不足，基于 MindSphere 平台与 API 接口构建数字化过程质量管控体系，覆盖冲焊涂总工艺 13 个子项目，实现五大要素的数据采集、实时监控、异常预警与可视化呈现。应用结果表明：胶有效期、环境温度及设备参数等关键要素监控率达100%，质量问题定位时间大幅缩短，过程防错机制显著完善。

面向交钥匙工程的扁线电机定子产线全流程数字孪生平台

新能源汽车扁线电机定子产线交钥匙工程对快速交付、稳定投产和全周期服务的需求日益迫切，但国产产线普遍存在设计响应滞后、调试试错率高以及运维模式被动等痛点，难以适配动态定制需求。为此，本文构建了“物理实体层—信息层—功能层—用户交互层”四层架构的全流程数字孪生平台，并通过三大场景化交互方案实现产线设计、调试和运维全环节的虚实联动管控。实践表明，该平台可显著缩短产线交付周期，降低成形工艺废品率与运维成本，为交钥匙工程智能化转型提供了可复制方案，有助于推动国产扁线电机定子产线突破技术瓶颈、提升核心竞争力。