目前新车型开发过程中，对内腔防腐重视不够，量产后的车身内腔出现锈蚀，影响到整车质量和品牌形象。针对此问题，本文介绍了新车型开发过程中，如何对车身内腔防腐进行设计和验证，以避免量产后因设计缺陷造成内腔锈蚀。

随着人们对汽车消费水平的不断提高，消费者对汽车涂装的质量要求也在不断提高。提高汽车涂装质量主要是加强涂层的防护功能与装饰功能。其中，防护功能方面需要进一步提高涂层的防腐蚀性，延长车身的使用寿命。

目前新车型开发过程中，对汽车外观面防腐都有详细的涂装要求，防腐性能得到了很好的保障。然而，对内腔防腐重视不够，量产后的车身内腔出现锈蚀，影响到整车的防腐质量。另外，也有个别企业因车辆的内腔被锈穿而影响到品牌形象和汽车销量。针对此问题，本文主要介绍新车型开发过程中，如何对车身内腔进行防腐设计和验证，以避免量产后因设计缺陷造成内腔锈蚀。

车身内腔锈蚀原因

1.锈蚀原理

汽车底材主要是金属铁，在潮湿的环境中易发生电化学反应而锈蚀。

2.锈蚀原因

汽车内腔锈蚀主要分为两类：车体内腔锈蚀和车体钣金焊接边锈蚀。以上锈蚀直接影响到整车结构强度，使得整车安全性降低。两种锈蚀的原因如下：

（1）车体内腔锈蚀 因钣金结构和电泳孔布置不合理，导致内腔电泳涂层较薄，排水不通畅，造成锈蚀。车体主要发生部位是门槛内腔、车门内腔、底板与加强板形成的封闭或半封闭区域。

（2）车体钣金焊接边锈蚀 因钣金间隙过小，导致内腔电泳涂层较薄或无电泳漆，在潮湿的环境中锈蚀。主要发生部位是钣金与钣金之间的点焊处，螺栓连接处以及包边部位。

新车型开发过程中避免车身内腔锈蚀

1.车身内腔防腐原理

车身内腔防腐主要是依靠内腔电泳膜；车体钣金焊接边防腐主要是依靠密封胶，对要求较高钣金焊接边内侧进行喷蜡。

电泳层是在金属表面形成的一层封闭膜，在车身防腐涂层中起主要作用，电泳原理如图1所示。在电泳过程中，具有良好的排水、排气和电磁屏蔽的内腔结构易得到良好的电泳膜。

考虑到焊接边处无电泳漆或电泳漆较薄，对内腔焊接边外侧进行涂胶密封，对要求较高钣金焊接边内侧进行喷蜡。

2.如何避免内腔锈蚀

车身内腔防腐控制需要贯穿于新车型整个开发过程。根据车身内腔防腐原理主要集中在以下几个方面：
产品设计校核、材料选择校核、制造工艺监控和腐蚀试验验证。

国内新车型的一般开发过程如图2所示。

3.新车型设计阶段车身内腔防腐设计

在新车型设计阶段中，车身内腔防腐设计主要考虑以下几个方面：

（1）建立企业汽车车身内腔防腐标准 主要是明确汽车防腐年限、内腔防腐目标、内腔电泳膜厚要求和试验验证方法等。

（2）车身设计过程中涂装SE同步分析 根据内腔防腐标准和现有的涂装工艺进行涂装SE同步分析，主要工作内容如表所示。

（3） 车身设计整改 根据涂装SE分析报告优化车身设计。

（4）设计阶段车身内腔防腐设计实例 门槛防腐设计校核如图3所示。

门槛防腐校核要评估以下几项内容：评估电泳孔的位置、大小和数量是否满足内腔电泳通电性需要，是否产生屏蔽效应；评估电泳孔的位置、大小和数量能否满足沥液和进液效果；评估内腔加强板和内外板之间的钣金间隙能否满足电泳需求。

4.新车型设计验证阶段车身内腔防腐验证

（1）依据汽车车身内腔涂装防腐标准校核车身内腔质量。主要工作内容如图4所示。

（2） 设计验证阶段车身内腔防腐验证实例 图5为汽车B柱加强板第一次拆解和整改后再次拆解图。

B柱加强板第一次拆解发现大量锈蚀，不满足防腐标准；B柱加强板第一次拆解后，对B柱结构和工艺孔进行分析，提出解决措施，同时更改后再次拆解验证。锈蚀情况满足要求，设变更改。

5.新车型生产准备阶段车身内腔防腐验证

依据汽车车身内腔涂装防腐标准，主要完成以下工作：电泳再次拆解试验，工作内容同试制验证阶段；车身内腔海南强化试验验证，工作内容如图6所示，海南强化试验方法如图7所示。

6.新车型量产阶段车身内腔防腐数据收集

新车型量产后，主要是跟踪售后产品防腐情况，建立整车防腐数据库；完善汽车车身和零部件涂装质量标准。

结语

避免车身内腔锈蚀，需要在新车型开发的全过程进行全面控制。只有这样，才能提高车身质量，提高企业竞争力。总的来说包括以下个方面：依据车身内腔防腐质量标准，定义内腔涂层要求。同时，涂装SE同步分析贯穿整个产品设计过程中；在试制和生产准备阶段，通过电泳拆解试验、强化腐蚀试验，发现问题并解决问题。同时，建立内腔防腐数据库，提高分析效率；量产后，跟踪售后产品腐蚀情况，建立整车防腐数据库；完善汽车车身内腔涂装质量标准。