由于中国巨大的汽车市场，各大国际汽车巨头纷纷在中国各地投资建厂，汽车制造商为了扩大品牌占有率和汽车销售量，会对原有厂房或生产线进行扩建或改造，因此，需要越来越先进的生产设备和系统来扩大生产、提高效率和降低成本。汽车制造自动化系统的发展成为了业界瞩目的焦点之一。

制造中的可追溯性也是汽车智能化生产的一个重要组成部分，将直接影响整车的制造成本和制造质量。随着信息化技术和自动化技术的不断发展，制造中的可追溯性也逐渐使用到更多的自动化技术，不仅满足了精益生产对自动化、准时化的要求，也符合现代汽车制造业柔性化、敏捷化、智能化和信息化的发展趋势，已被汽车制造业引入并逐渐推广。

在冲压车间中，车身面板的生产，比如阀门、发动机盖、车顶、发动机模具及其他部件的加工，要求高精度的冲压与金属定位，以便保护昂贵的冲模与冲压装置，并保证各个部件的完好无损。

冲压车间中的加工属于定制生产，对设备和物流有着极高的要求。从数吨重的卷材中切割出要在巨型压机中成形的板材，巴鲁夫传感器在此过程中担当了重任。

装配发动机模具是一个高精度的过程。在长达300m的环形装配线上，任何一个工位上出错都会影响最终铝制发动机模具的装配。由于整个过程都是自动化的，因此有问题的模具可能不会被发现，从而导致有缺陷的发动机模块被安装在车辆内。

一旦用于制造铝制发动机模块的模具开模成功后，整个装配过程就清晰可见了，这能确保工作人员在发动机模块出成品之前就发现其中的不良问题，这一环节使用了巴鲁夫追溯性解决方案，即工业识别RFID系统。通过巴鲁夫工业识别RFID系统的优良追溯性能，工作人员可以对开模过程的每一个环节进行跟踪，还能使用自动识别功能。该系统能自动记录每一个模块模具的装配情况，一旦追查，公司便能了解在装配过程中发生的情况，也能知道同一时间内还装配了哪些其他部件。这一解决方案还能在自动化设备中写入传感器数据，确保将熔铝倒入模具前能发现模具是否不良。

巴鲁夫追溯解决方案的优点包括：全过程清晰可见;在机械加工前查错，提升质量;对于缺陷的追溯可以精确到单个工位或某一加工流程;可以在发生问题的具体区域内进行加工过程的改进。

加工线上使用的巴鲁夫系统包含一个复杂的传感器网络和RFID读头。视觉传感器检测每一个开孔或其他结构的有无，而其他类型的传感器则检测或测量那些开孔或结构的形状特性，确保它们在容差范围内。开新模时会给模具一个序列号，该序列号会存入编码块。加工线上还配有不同的传感器来检测编码块的有无及其位置，保障编码块的位置对齐，从而确保每一个加工环节都如预期的那样进行。

每一个工位的地板上都装有一个巴鲁夫的RFID读头用于查看编码块内RFID芯片的ID号，并将该工位上与工作相关的信息编入芯片内。一旦模具到达装配线的终点，编码块的芯片进行最终的读取，此时系统判断芯片内是否有报错，如果出现报错，加工线停止工作，员工会收到警报，显示问题发生的具体工位。在最后这一过程中，编码块芯片内记录的RFID数据会储存在后端系统内，同时会与单个的模块序列号相对应。