肯纳金属是一家拥有80余年刀具生产经验的供应商，在不断地创新中发展出了十分完整的产品体系，涵盖了铣削、钻削、镗削、铰削及攻丝加工，加工材质覆盖了铝合金、铸铁件及钢件等材料。在切削工艺不断创新、切削材料不断变化的当下，拥有极为丰富的产品种类就意味着可以在不同的金属加工领域轻松提供使用户满意的整体加工解决方案。肯纳亚洲（中国）企业管理有限公司项目工艺部总监陈伟明先生告诉记者：“以汽车行业的零部件加工为例，针对各个系统的加工，无论在动力系统、制动系统，还是转向系统、燃油系统，肯纳都能提出独到的加工工艺解决方案。”

性能卓越的PCD刀具

要有整体协调，也要有重点发展，在肯纳的众多产品中，PCD刀具（聚晶金刚石刀具）一直都是肯纳重点发展的产品模块之一。如今，人们的环保意识不断深入，环保法规也日益严格，这就直接促使了汽车轻量化的发展，严格来说，汽车轻量化的发展甚至比新能源汽车的发展更早一些，也更加成熟。随着汽车轻量化的发展，大量铝合金材料被应用到汽车零部件制造中，这就给切削刀具带来了严峻的挑战。而PCD材料具有的超高耐磨性、低摩擦系数及高导热性等特性，使得PCD刀具具有了卓越的切削性能、超高的效率以及优异的产品加工质量，也使其成为了铝合金零件加工的不二之选，同时也为汽车行业零部件高效率、高精度、高表面质量及低成本等要求提供了最好的保障。

如何提高PCD刀具的切削能力？如何利用刀具的切削性能简化零部件的加工工艺？这些往往是刀具供应商最为重视的问题，同时也是一款刀具能否赢得市场、能否获得用户认可的关键。

以肯纳最新推出的KBDM PCD面铣刀为例，在充分了解了市场需求后，肯纳KBDM PCD面铣刀在设计之初就形成了“满足汽车行业零件的端面铣削加工需求的一款粗、半精及精加工的通用铣刀”的定位。为此，肯纳KBDM PCD面铣刀刀体采用了硬质阳极氧化铝材料，使其具有了重量更轻、耐磨性和耐腐蚀性更强的特点；为了适应不同零件的加工，其所有刀槽均可以调整，易用且可靠的轴向调整方式使得调整精度小于0.005 mm；KD1400和KD1425两种材质的自由选择，使其在各种应用中均可确保效率最大化；所有标准刀片都有一个长度为1.5 mm的修光刃，确保更好的表面加工质量。在这些先进的结构特点的加持下，肯纳KBDM PCD面铣刀可以十分灵活地应对粗加工、半精加工及精加工，在实际的生产加工中，用户无须频繁地更换工位及刀具——这对加工效率以秒计算的生产线来说意义十分重大。

复合—效率—质量

刀具的复合程度直接影响着用户的加工效率，尽量减少刀具种类和换刀次数是一个企业实现降本增效的重要途径。复合程度较高的刀具一直以来也是肯纳的重要发展方向之一。通过不断地进行技术创新，持续优化工艺和刀具，平衡刀具设计，肯纳的多款产品都可以做到一刀多用，并能胜任同类型产品的混线生产，这能在保证稳定的产品加工质量的前提下，极大地提高用户的加工效率，并降低刀具的使用成本。

在机械加工过程中，刀具是始终接触工件的部分，无论加工机床多么先进、数控系统多么智能，或者切削液多么有效，工件的最终精度和表面质量还是需要刀具来完成和保证的。以表面质量来说，要想获得优秀的零件表面质量，切削刀具的刃口质量必须得到最好的保证。PCD是由金刚石颗粒和结合剂钴元素在高温高压下制成，在肯纳的工厂中，通常采用慢走丝和激光加工两种方式进行PCD刀具的刃口加工，激光加工可以直接把金刚石颗粒从中切开，而慢丝加工的原理只是将金刚石颗粒间的结合剂腐蚀，因而激光加工获得的刃口微观质量要比慢丝加工高出许多。“激光设备由于其相对昂贵的成本，以往通常只应用于刃口质量要求最高的3C行业中，但是肯纳全面引入了最先进的激光加工中心，并将其应用于汽车行业刀具的制造从而获得最为完美的切削刃口，也将汽车零件表面质量及减少毛刺提升到了一个新的台阶。”肯纳的工程技术人员对记者说道。

服务创造价值

如今，刀具企业的供应商地位越来越模糊，其越来越成为了用户的合作伙伴，随时随地为用户提供适合其生产需求和未来发展的工艺解决方案及各种技术服务。

用户出现问题时，他们不愿停产等待，而是希望供应商可以提供及时的售后服务，这也是肯纳自2006年就成立了用户工厂的原因。在用户的日常技术支持和服务中，肯纳设有专人负责，保证用户在出现刀具加工问题时能在24 h内得到快速响应，并有技术服务人员到达用户现场。这也是肯纳可以和用户保持紧密联系并在业内取得相当地位的原因之一。

多年来，肯纳的发展始终围绕着市场的发展，充分了解用户的需求，这是肯纳成功的关键。而产品不断创新，技术不断优化，资源全球共享，提供优质服务，这些整体结构的不断优化更进一步保证了肯纳在市场的活力。作为一家拥有着十分丰富的制造经验的刀具企业，肯纳正在以不断创新的精神为广大用户创造更多价值。