先进技术促进增效降本

先进金属加工装备是汽车零部件制造水平提高的有力保证，也是汽车零部件制造水平的标志。日益提高的零部件加工要求也拉动着金属加工装备不断研发高速、高精度及高稳定性的新产品，不断进步。

对此，一汽轿车股份有限公司发动机厂技术部制造技术科科长王威先生结合企业实际体会深刻：“近几十年，随着金属加工装备的快速发展，加工装备无论是设备还是刀具都已经进入高速时代、柔性时代。更高的切削速度缩短了加工时间，先进的刀具材料提高了切削效率，更高的柔性缩短了工装换型时间，更长的刀具使用寿命压缩了生产辅助时间，更稳定的加工质量降低了废品率，模块化的设计提高了设备的可维护性，这一切都促进了企业生产效率的不断提高，生产成本中的能源消耗、刀具消耗和人工成本的不断降低。毫无疑问，先进的制造装备是汽车制造业增效降本的重要环节，起着至关重要的作用。

增效降本的关键

目前，汽车制造业企业在降本增效方面有着普遍的需求。提高生产效率的关键是千方百计地提高可动率，减少任何形式的设备及生产线停止和等待。只有提高可动率，努力减少各种原因的生产线停止，才能使设备发挥出最大的效率，才能减少变化点，设备才能稳定运行，产品才能稳定产出。实践证明，不必要的停止和变化不但影响着可动率，同时严重威胁着产品质量的稳定。

“要想高效率、低成本地生产高品质的产品，让增效降本更加行之有效，就要减少各种因素对生产的影响，包括必要的生产辅助时间也要尽量降到最低。产品规划阶段应该充分考虑并努力实现产品的尽量统一，并提高其工艺可实现性，从而降低制造成本；生产准备阶段要合理选择柔性设备，并提高工装的适应性，降低产品换型时间；尽量选用标准化、寿命长及单件加工成本低的刀具，减少换刀频次及时间；在此基础上，在量产阶段，通过加强计划管理，合理地制定生产计划，减少不必要的产品切换次数；开展设备预防性和预见性维护，提高MTBF（平均故障间隔时间），降低MTTR（平均故障修理时间），提高可动率，减少设备故障对生产和产品质量的影响。以上这些方法都是企业增效降本行之有效的好方法，只要我们坚持贯彻执行，并不断提高和改善，一定能收到很好的效果。”王威先生分析道。

三要素驱动企业增效降本

无论是原有设备技术改造还是企业引进新设备，企业的投入都只有一个最终目的，那就是让其为企业创造更高的利润。谈到如何实现这个最终目标以使企业提高技术水平，更好地适应市场，王威先生认为，企业在技术改造、引进新设备时，一定要注意三个最重要的因素，那就是首次投入、使用成本和适应性，三者缺一不可，而且要综合考虑。

首先，对于首次投入，要避免盲目追求高精度、高技术参数的观念，根据产品的实际加工需要，满足要求即可的理念值得推广；同时，要重点关注日后的使用成本，主要是设备的维修成本和刀具成本。要降低维修成本，设备稳定性一定要好，因为设备稳定性好，故障率就低。除了自身的维护成本降低之外，由其带来的可动率的提高、废品率的降低，对“增效降本”产生的作用更是十分巨大。刀具成本取决于设备的切削参数和刀具形式。设备切削参数选择过高，刀具寿命将降低，不但刀具本身的成本增加，换刀频次增加也会带来生产辅助时间的增加，导致效率下降；刀具形式也应尽量选用可重复修磨刀具和机夹刀具，而且要易于修磨和调整，对于需要外委修磨的刀具要尽量少采用，这样既可以节约刀具修磨成本又可以降低流动资金；对于刀具材料要依据刀具价格、使用寿命计算出实际的单件加工成本来综合评价。其次，还要根据后续产品的需要，适当考虑设备的可适应性，也就是柔性。当然柔性越高，首次投入越大，要综合分析利弊，合理选择。

所以，在进行设备改造或引进新设备时一定要对以上三点进行重点关注，这三个要素之间本身也是互相影响、互相制约的，要综合分析，科学选择。