设计研发/工艺装备技术

零件装配防错深度探索——整车下线外观AI视觉检测

针对车型配置复杂化与新能源车型加速导入背景下，总装车间人工外观检查面临的MTOC项目激增、质量保证难度加大等问题，本文基于G公司YC工厂装配状态自动检查项目实践，探索AI视觉检测技术在整车下线外观防错中的应用。通过龙门桁架机构与多视觉传感器协同，融合多种视觉技术及深度学习算法，实现86项外观及装配状态的在线自动检测，单台节拍52s，年综合收益48.1万元。实践表明，该系统能有效拦截错漏装缺陷，实现质量数据一车一档可追溯，为整车总装外观防错提供了可复制的智能化解决方案。 MORE

2026-10-21 AI汽车制造业

防错技术；视觉检测；总装装配；AI质检；智能制造

AI生成个性化汽车色彩涂装外观的可行性探索

本文探讨AI生成技术在汽车色彩涂装个性化定制中的应用可行性。通过分析AI技术进展、智能制造配套能力、市场需求及商业模式创新，构建从创意生成到物理实现的完整框架。研究表明，以扩散模型为代表的多模态AI可高效生成涂装方案，高精度机器人与智能检测系统为复杂图案量产提供工艺保障。但工程实现、知识产权保护及行业标准缺失等问题仍需解决。目前，AI生成个性化涂装技术处于商业化前夜，有望重塑汽车设计生产模式与消费体验。 MORE

2026-10-20 王勉谭学钢钟红飞曹克张伟李文鹏佟永旭刘浩 AI汽车制造业

人工智能；汽车涂装；个性化定制；生成式设计；智能制造

影音智能体研发落地的研究分析

本文重点阐述车载影音智能体从云端协同模式到全自研架构的技术演进路径，对比分析增强工作流（Enhanced Workflow）与推理-执行（ReAct）两类主流智能体架构的技术优劣，并结合车载项目落地需求，形成适配车企自主研发、快速迭代的完整技术方案与选型依据。工程研究表明，基于ReAct范式的自研架构在复杂意图处理、功能拓展性、生态兼容性方面具备显著优势，更适配智能座舱影音交互的长期迭代需求。 MORE

2026-10-14 刘静王瑛玮张雨亭 AI汽车制造业

影音智能体；大语言模型；Agent架构；智能座舱；车载交互

人形机器人赋能汽车产业：从服务场景落地到全链条价值重构

《汽车制造业》本期人形机器人赋能汽车产业热点访谈，邀请到五位行业专家大咖，立足汽车产业多元应用场景，共同探讨人形机器人落地价值、现存瓶颈与双向赋能逻辑，预判未来两三年优先渗透工序与行业规模化拐点，梳理技术迭代路径与产业链发展思路，助力汽车产业数字化转型迈向更高维度。本篇访谈：墨茵、墨甲机器人 MORE

2026-10-13 李子豪 AI汽车制造业

人形机器人奇瑞汽车墨茵、墨甲机器人

基于AGV的超柔性车身总拼制造系统

本文分析了基于AGV的超柔性总拼制造系统工作原理、多车型混线切换的策略和节拍、关键工装的设计技术难点以及应急方案，最后说明了现场实施过程中所需考虑的因素。在焊装车间内部零散面积充裕的前提下，该柔性总拼制造系统理论上可实现混线车型种类的数量没有限制，以满足未来多品种小批量生产模式的需求。基于重载AGV的工装夹具切换理念，后续将继续推广和应用于焊装车间的其他主线和分拼生产区域。 MORE

2026-10-12 孙海涛 AI汽车制造业

柔性总拼制造系统；自动引导车；白车身；浮动机构

阿普拉斯焊技术在车身制造的应用

随着汽车制造行业对车身外观品质要求的不断提升，传统电阻点焊技术因热变形显著、焊点压痕明显等问题，难以满足高端车型对表面平整度的严苛标准。在此背景下，阿普拉斯焊（Arplas，也称AL-S）作为一种基于电阻点焊原理的新型连接技术应运而生，成为提升车身外观品质与焊接稳定性的关键技术。该技术通过高电流短脉冲（约4ms）实现熔合，显著减少热影响区与工件变形，尤其适用于外覆盖件（如侧围、流水槽）等对表面质量要求极高的焊接场景。 MORE

2026-10-10 赵永录仝辉 AI汽车制造业

阿普拉斯焊；Arplas；焊接热影响；压痕；质量

基于分段控制与预紧力矩标定的电动汽车牙嵌式离合器结合冲击优化研究

本文针对电动汽车电驱动系统中牙嵌式离合器动态结合过程中的冲击振动问题，提出一种基于“正速差控制+分段BLDC电机位置控制+调速电机力矩标定”的协同优化策略。实车测试表明：通过分别对轴向和径向的振动制定专门的软件控制和标定方法，可有效地将复杂的NVH问题分解为可实施的落地手段，满足乘用车NVH主观评价标准。本研究为高可靠性、低冲击的电驱动系统换挡控制提供了可工程化实施的标定框架。 MORE

2026-10-08 于海生王存磊闫庆辉 AI汽车制造业

牙嵌式离合器；电驱动；NVH；算法；脱开结合控制器

曲轴探伤机剩磁量自动检测创新方法应用研究

针对传统曲轴人工抽检覆盖率低、人为误差大及不良品流出风险高等痛点，本文提出基于霍尔传感器与PLC控制的曲轴剩磁量自动检测方案，通过自主设计信号兼容电路，实现剩磁全流程自动化检测与不合格品自动剔除，达成100%全检覆盖。经工程验证，系统检测一致率达100%、误判率低于0.02%、退磁不良品流出率降至0%，有效提升装配质量与生产效率，为汽车零部件磁性检测智能化升级提供低成本、高适配的工程应用方案。 MORE

2026-10-04 王东旭 AI汽车制造业

曲轴；剩磁检测；霍尔芯片；信号转换电路；自动化检测

一种磨削振纹评价技术的自主开发与应用

本文针对磨削振纹管理中定性评价、无量化标准的技术空白，以及行业内振纹评价依赖外发改造、费用高且周期长的弊端，开发了一种基于离散傅里叶变换的振纹量化评价技术，实现振纹数据的自动采集、分析与图形化输出。经试验验证，该技术不仅节省设备改造费用400余万元，将项目实施周期从5个月缩短至1个月，还填补了国内振纹量化评价的技术空白，可实现设备振源快速解析。该技术已应用于发动机曲轴等零件评价，还可推广至新能源汽车相关零件及噪声声波分析，具有极高的工程应用与推广价值。 MORE

2026-10-03 唐行虎万磊 AI汽车制造业

磨削振纹评价；离散傅里叶变换；量化分析；VB程序；设备通用性

发动机缸体高压铸件缩孔问题的分析及对策

在铝合金缸体高压铸造工艺中，受缸体的结构和高压铸造的属性决定，无法通过增设冒口消除缩孔，缩孔造成泄漏问题造成缸体报废比例高。在产品开发过程中，需对缸体的材质、铸造工艺和生产参数等充分考虑，可减少缩孔产生，同时，在生产中可通过调整缩孔附近的凝固顺序或加快缩孔位置凝固速度，改善缩孔的大小和使缩孔位置集中，将有害缩孔转化成无害缩孔。本文通过调整缩孔附近的凝固顺序或加快缩孔位置凝固速度，解决缸体喷油器安装孔与定位孔处因缩孔而内泄的问题，总结缩孔解决经验，为缸体生产提供参考。 MORE

2026-10-02 潘克平杨勇 AI汽车制造业

发动机缸体；高压铸造；缩孔；凝固顺序；冒口

动力总成零件加工的自适应控制方法研究

动力总成等关键零部件作为汽车核心构成部分，其加工过程的稳定性、精度保持性及效率直接影响产品的质量一致性、生产成本与市场竞争力。本文系统性地研究并提出一种集实时负载监测自适应调整的综合控制方法，通过高精度电流传感模块实时捕获加工系统各驱动轴电机的电流信号，结合先进的信号处理技术与自适应控制算法，动态在线调整进给倍率，以实现恒功率或恒力切削，从而稳定切削过程，显著提升动力总成零件的加工质量与刀具寿命。 MORE

2026-10-01 邢田温武於双月 AI汽车制造业

动力总成零件；数控加工；负载检测；自适应控制；恒功率切削

面向交钥匙工程的扁线电机定子产线全流程数字孪生平台

新能源汽车扁线电机定子产线交钥匙工程对快速交付、稳定投产和全周期服务的需求日益迫切，但国产产线普遍存在设计响应滞后、调试试错率高以及运维模式被动等痛点，难以适配动态定制需求。为此，本文构建了“物理实体层—信息层—功能层—用户交互层”四层架构的全流程数字孪生平台，并通过三大场景化交互方案实现产线设计、调试和运维全环节的虚实联动管控。实践表明，该平台可显著缩短产线交付周期，降低成形工艺废品率与运维成本，为交钥匙工程智能化转型提供了可复制方案，有助于推动国产扁线电机定子产线突破技术瓶颈、提升核心竞争力。 MORE

2026-09-30 王先锋 AI汽车制造业

扁线电机定子产线；数字孪生；交钥匙工程；智能化转型

过程质量要素数字化管控在汽车行业的应用

汽车产业转型升级的背景下，过程质量管控是保障整车品质的关键环节。传统管控模式依赖人工，难以满足现代汽车制造精细化管理需求。本文系统分析传统管控在“人机料法环”五大要素中的不足，基于 MindSphere 平台与 API 接口构建数字化过程质量管控体系，覆盖冲焊涂总工艺 13 个子项目，实现五大要素的数据采集、实时监控、异常预警与可视化呈现。应用结果表明：胶有效期、环境温度及设备参数等关键要素监控率达100%，质量问题定位时间大幅缩短，过程防错机制显著完善。 MORE

2026-09-29 AI汽车制造业

汽车制造；过程质量要素；数字化管控；质量升级

白车身行李舱法兰尺寸波动对整车密封性影响的数字孪生与公差实证分析

白车身行李舱法兰是决定后盖密封性能的关键功能面。本文系统研究了多国三厢轿车、两厢轿车及SUV等主流车型的法兰结构差异，提出了漏雨的三大机理，即后盖内间隙过大导致压缩不足、法兰错位形成倒台阶和法兰厚度超差引发压合力衰减，然后基于白车身尺寸测量及实车模拟验证，构建了融合夹具磨损的3DCS数字孪生模型，量化了偏差传播路径，并据此制定了《行李舱法兰质量控制规范》。本研究提出了“结构分析—机理建模—虚拟优化—标准固化—数字驱动”的五维闭环方法论，推动白车身质量管控从经验治理向智能预防转型。 MORE

2026-09-28 胡磊陈文 AI汽车制造业

白车身；行李舱法兰；整车密封性；数字孪生；3DCS仿真；DFM

主机厂在线测量技术实现途径和方法

在线测量技术是主机厂汽车制造过程中质量管控、生产效率提升的核心支撑技术。本文结合某公司416车型、491车型生产的实际应用案例，系统阐述主机厂在线测量技术的核心内涵、应用背景，详细分析其实现途径与关键方法，总结技术应用成效，并展望未来发展方向，为国内主机厂在线测量技术的推广与升级提供实践参考与理论支撑。 MORE

2026-09-24 赵卫鹏周晓胡得义 AI汽车制造业

主机厂；在线测量；尺寸管控；数据联网；协同保障

喷涂机器人漆泥与漆点缺陷成因分析及改进措施研究

针对某乘用车涂装车间二线喷涂机器人长期存在的漆泥、漆点缺陷问题，从清洗系统、密封气压、杯洗参数及换色程序等方面开展了分阶段试验研究。结果表明：Seal气压力恢复至正常值后歧管积漆显著改善，漆泥缺陷下降约四成；更换老化FLUSH阀门并统一换色程序可进一步降低缺陷率。本文总结的改进方案对同类涂装线机器人维护具有参考价值。 MORE

2026-09-22 曲正坤朱云林王泽生张连富刘利民于力 AI汽车制造业

汽车涂装；喷涂机器人；漆泥；漆点；积漆控制

汽车点焊工艺的智能质量预警与过程闭环控制技术开发及应用

针对汽车焊装点焊工艺长期存在的质量检测滞后、缺陷追溯难和飞溅缺乏量化识别等行业痛点，一套基于 AI 与数据驱动的智慧点焊质量预防与实时监控系统被提出并实现。系统以“零硬件投入”为原则，复用现有设备构建全维度数据采集网络，创新融合毫秒级动态电阻法与多模态 AI 算法，并新增飞溅大小自动识别模型，实现了焊点质量从“事后补救”向“事前预防”与“事中控制”的转变。应用效果表明，该系统将焊点缺陷率从 5‰降至 2‰，实现批量缺陷“零发生”，年节约工时 1700 人时，显著降低了能耗与耗材成本，为汽车制造行业提供了可复制、可推广的数智化转型新范式。 MORE

2026-09-20 范英男王东林高立明 AI汽车制造业

汽车焊装；中频点焊；质量预警；人工智能；飞溅识别；闭环管控

高速伺服冲压生产线堵废料问题分析及预防性控制措施研究

本文以一汽-大众高速伺服冲压生产线为研究对象，系统梳理堵废料问题的产生根源、现场损失与传统管控局限，提出基于机器视觉的废料排放数字化监控技术。工程应用结果表明，该技术可实现堵废料状态精准预警，堵废料停台同比显著下降，人工巡检负荷大幅降低，年节约生产与维修成本显著，相关成果已在一汽-大众五大生产基地全面推广，可为高速冲压生产线堵废料预防性控制提供成熟可行的技术方案与工程参考。 MORE

2026-09-18 赵绍昕牟少志赵殊马旭东潘远安黄维祥 AI汽车制造业

高速伺服冲压生产线；冷冲压模具；堵废料；机器视觉；数字化监控

汽车冲压模具着色验收标准化体系构建与工程应用

模具着色验收是汽车冷冲压模具质量管控、制件精度保障与生产稳定性提升的核心环节。面对高速伺服冲压生产及新项目周期需求，本文基于一汽-大众冲压模具全生命周期管理实践，系统构建覆盖理论着色图确认、分级研配、预验收、入厂复验和偏差处置的标准化着色验收体系，明确拉延、修边冲孔及翻边整形等全工序着色量化指标与判定规则，并结合前门外板、侧围外板和门内板等典型覆盖件案例开展工程验证。应用表明，该体系可显著提升模具研配效率、降低厂内重复优化工作量、保障制件尺寸精度与表面质量，满足高速自动化生产与先进工厂建设要求。 MORE

2026-09-17 牟少志赵绍昕赵殊马旭东潘远安展宝成 AI汽车制造业

冲压模具；着色验收；标准化；研配质量；全生命周期

汽车冲压模具着色验收标准化体系构建与工程应用

模具着色验收是汽车冷冲压模具质量管控、制件精度保障与生产稳定性提升的核心环节。面对高速伺服冲压生产及新项目周期需求，本文基于一汽-大众冲压模具全生命周期管理实践，系统构建覆盖理论着色图确认、分级研配、预验收、入厂复验和偏差处置的标准化着色验收体系，明确拉延、修边冲孔及翻边整形等全工序着色量化指标与判定规则，并结合前门外板、侧围外板和门内板等典型覆盖件案例开展工程验证。应用表明，该体系可显著提升模具研配效率、降低厂内重复优化工作量、保障制件尺寸精度与表面质量，满足高速自动化生产与先进工厂建设要求。 MORE

2026-09-17 牟少志赵绍昕赵殊马旭东潘远安展宝成 AI汽车制造业

冲压模具；着色验收；标准化；研配质量；全生命周期

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