技术前沿 - AI汽车网

汽车制造智能化转型新视野——基于长安汽车产线智能运维的实践探索

在全球汽车产业电动化、智能化深度变革的背景下，整车制造行业市场竞争日趋激烈。行业呈现新车型迭代加速、投产周期压缩、定制化订单占比提升、交付标准严苛化的发展特征，对车企生产管控与产线运维能力提出更高要求。针对传统汽车产线数字运维精准度不足、故障预判能力薄弱、工艺能力评价体系缺失、产线效能评估维度单一等行业痛点，本文以长安汽车智能产线运维实践为研究载体，探究物联网、大数据、工业智能体等技术赋能下的产线智能运维与智能感知升级路径。通过构建“云－边－端”协同智能运维体系，实现设备精准运维、故障主动预判与产线能力多维数字化评价，可为汽车制造业数字化、智能化转型升级提供实践参考。 MORE

2026-10-23 李姝燃 AI汽车制造业

汽车制造；工业智能体；预测性维护；智能运维

研发制造一体化：某商用车制造企业3DE平台落地与协同应用

针对国内商用车行业存量竞争加剧、定制化需求增多以及研产协同壁垒突出的发展痛点，本文以某商用车制造企业（以下简称“A公司”）数字化转型实践为案例，阐述其联合上海安托信息技术有限公司（以下简称“上海安托”），基于达索系统3DEXPERIENCE（3DE）平台搭建全生命周期数字化研发体系的落地过程。该平台以集成产品开发（IPD）方法论为核心，构建统一单一数据源、端到端项目管理、模块化产品配置、多学科协同设计与全闭环变更管控体系，有效解决了企业研发数据分散、专业协同割裂、变更管理粗放且知识资产难以复用等核心问题。 MORE

2026-10-22 季争强 AI汽车制造业

IPD；敏捷研发；单一数据源；多专业协同；研发制造一体化

零件装配防错深度探索——整车下线外观AI视觉检测

针对车型配置复杂化与新能源车型加速导入背景下，总装车间人工外观检查面临的MTOC项目激增、质量保证难度加大等问题，本文基于G公司YC工厂装配状态自动检查项目实践，探索AI视觉检测技术在整车下线外观防错中的应用。通过龙门桁架机构与多视觉传感器协同，融合多种视觉技术及深度学习算法，实现86项外观及装配状态的在线自动检测，单台节拍52s，年综合收益48.1万元。实践表明，该系统能有效拦截错漏装缺陷，实现质量数据一车一档可追溯，为整车总装外观防错提供了可复制的智能化解决方案。 MORE

2026-10-21 屈健鹏马成邓宗良向春元张莹 AI汽车制造业

防错技术；视觉检测；总装装配；AI质检；智能制造

AI生成个性化汽车色彩涂装外观的可行性探索

本文探讨AI生成技术在汽车色彩涂装个性化定制中的应用可行性。通过分析AI技术进展、智能制造配套能力、市场需求及商业模式创新，构建从创意生成到物理实现的完整框架。研究表明，以扩散模型为代表的多模态AI可高效生成涂装方案，高精度机器人与智能检测系统为复杂图案量产提供工艺保障。但工程实现、知识产权保护及行业标准缺失等问题仍需解决。目前，AI生成个性化涂装技术处于商业化前夜，有望重塑汽车设计生产模式与消费体验。 MORE

2026-10-20 王勉谭学钢钟红飞曹克张伟李文鹏佟永旭刘浩 AI汽车制造业

人工智能；汽车涂装；个性化定制；生成式设计；智能制造

面向焊装车间的AI视觉检测与分级决策系统研究

针对汽车焊装车间传统检测方式实时性差、标准不一及追溯困难等问题，本文以某焊装产线为对象，构建了一套融合AI视觉感知、小样本学习与工艺知识分级决策的智能检测系统，实现了对螺母/螺柱、VIN码、孔位和涂胶等关键质量特征的在线识别、风险分级与闭环处置。应用结果表明，系统对高级风险缺陷实现了100%的线下拦截率，低级风险缺陷导致的停线时间降低约85%，异常推送时间小于3s，并形成了全过程可追溯的质量数据链，为焊装车间智能化质量管控提供了有效路径。 MORE

2026-10-19 尹方玉汪彬曹江怀李家凤夏涛曹超 AI汽车制造业

焊装车间；质量检测；AI视觉；分级决策

面向汽车工厂公用系统设计的多智能体协同辅助设计系统研究

本项目面向汽车整车及零部件工厂建设领域的工程设计需求，研发多智能体协同架构的辅助设计系统，融合企业私有知识库与通用大模型推理能力，构建图纸理解、规范审查等垂直智能体，实现工艺图纸图面处理、管路自动化设计、消防与安全合规审查及多语种校审等核心功能。创新引入RAG技术与反馈闭环，赋予智能体持续学习能力，实现其由被动执行向主动辅助决策的跃升，并对人工智能技术在汽车工厂公用管线系统设计中的典型应用开展了系统性研究与工程验证。应用表明，该系统有效实现了重复性劳动作业的自动化，显著提升了设计质量与交付效率，为行业数智化转型提供了可复制的范式。 MORE

2026-10-16 邾孟伟张可心杨松闫希 AI汽车制造业

汽车工厂设计；多智能体系统；AI辅助设计；智能校审；公用系统

端到端全链路AI汽车研发硬件设计智能体研究

针对汽车研发硬件设计领域人工重复性任务占比高、流程繁琐且迭代效率偏低等行业痛点，同时适配整车产品快速迭代的开发需求，本文构建面向汽车硬件研发的端到端全链路AI智能体体系，实现“需求→设计→更改→工艺→试验→质量”全业务环节的智能化升级。该智能体深度融合多模态RAG、知识图谱、大小模型协同和非侵入式工业软件操控等核心技术，打通自然语言指令到工程交付物的跨模态智能生成链路，依托多智能体协同机制替代高频、低效的人工作业，构建任务驱动的新型人机协同研发范式。工程试点验证结果表明，所构建的全链路智能体可实现研发综合效率提升80%以上，有效改善研发质量，降低开发成本，具备极高的工程应用价值与行业推广潜力。 MORE

2026-10-15 罗文发阮晓红 AI汽车制造业

硬件设计；AI智能体；端到端全链路；多模态融合；工业软件操控

影音智能体研发落地的研究分析

本文重点阐述车载影音智能体从云端协同模式到全自研架构的技术演进路径，对比分析增强工作流（Enhanced Workflow）与推理-执行（ReAct）两类主流智能体架构的技术优劣，并结合车载项目落地需求，形成适配车企自主研发、快速迭代的完整技术方案与选型依据。工程研究表明，基于ReAct范式的自研架构在复杂意图处理、功能拓展性、生态兼容性方面具备显著优势，更适配智能座舱影音交互的长期迭代需求。 MORE

2026-10-14 刘静王瑛玮张雨亭 AI汽车制造业

影音智能体；大语言模型；Agent架构；智能座舱；车载交互

基于AGV的超柔性车身总拼制造系统

本文分析了基于AGV的超柔性总拼制造系统工作原理、多车型混线切换的策略和节拍、关键工装的设计技术难点以及应急方案，最后说明了现场实施过程中所需考虑的因素。在焊装车间内部零散面积充裕的前提下，该柔性总拼制造系统理论上可实现混线车型种类的数量没有限制，以满足未来多品种小批量生产模式的需求。基于重载AGV的工装夹具切换理念，后续将继续推广和应用于焊装车间的其他主线和分拼生产区域。 MORE

2026-10-12 孙海涛 AI汽车制造业

柔性总拼制造系统；自动引导车；白车身；浮动机构

隐藏式外开手柄装配导致车门外板胶坑问题解析

本文从车门焊接总成钣金受力机理分析出发，对我公司某型号车型装配隐藏式外开手柄造成车门外板出现的胶坑问题进行解析。对应将车门外板与外窗台加强板的间隙、涂胶分布、胶径、外开手柄装配手法、装配工具参数以及外开手柄零件尺寸等5个维度的因素开展影响机理、试验验证，本案例可对其他车型的类似问题提供参考与横展建议。 MORE

2026-10-12 凌佳俊 AI汽车制造业

隐藏式外开手柄；车门外板胶坑；尺寸匹配；装配工艺

阿普拉斯焊技术在车身制造的应用

随着汽车制造行业对车身外观品质要求的不断提升，传统电阻点焊技术因热变形显著、焊点压痕明显等问题，难以满足高端车型对表面平整度的严苛标准。在此背景下，阿普拉斯焊（Arplas，也称AL-S）作为一种基于电阻点焊原理的新型连接技术应运而生，成为提升车身外观品质与焊接稳定性的关键技术。该技术通过高电流短脉冲（约4ms）实现熔合，显著减少热影响区与工件变形，尤其适用于外覆盖件（如侧围、流水槽）等对表面质量要求极高的焊接场景。 MORE

2026-10-10 赵永录仝辉 AI汽车制造业

阿普拉斯焊；Arplas；焊接热影响；压痕；质量

节能思维转变破解电池制造能效困局

在电池制造业从规模扩张向高质量发展的转型阶段，能源管理早已超越工艺辅助设施的范畴，成为影响生产成本、产品一致性与可持续发展的核心基础设施之一。数据显示，冷却系统能耗约占电池工厂总能耗的30%～40%，然而行业普遍存在“重采购成本、轻系统优化”的惯性思维，导致大量水泵长期处于“大马拉小车”的低效运行状态，隐形能源浪费触目惊心。本文通过某全球电池头部企业的冷却系统节能改造实践，展示如何通过系统化解决方案而非单一的水泵更换，实现冷却系统的能效跃升与价值重构，为全行业提供了可复制的能效管理标杆案例。 MORE

2026-10-10 郗博洋 AI汽车制造业

水泵能源管理；系统思维；电池制造；可持续发展

一种涂胶绑定FPC排线失效的原因分析及改善方法

FPC排线具有一定的柔韧性，基材一般采用压延铜，排线两端直接与连接器相连或焊接在产品上，从而实现信号的传输和电气连接。其中，FPC排线连接强度是非常重要的性能，在生产过程或者使用过程中容易出现故障，其中排线接口断裂是常见的故障之一。本文通过一种对FPC基板涂胶固定的换挡器不良进行解析，结合万用表、电子放大镜、CCD显微镜和二次元测量仪找出排线接口断裂的原因并提出改善方法，为FPC排线失效提供了一种有效的解决方式。 MORE

2026-10-09 汪伦苏华飞沈登科马海龙饶良才 AI汽车制造业

FPC；断裂；涂胶；电子放大镜；CCD显微镜；二次元测量仪

一键破窗技术的原理、应用及其对汽车安全开发范式的影响

本研究聚焦汽车极端工况下的车窗玻璃爆破技术体系，深入探讨其技术原理、工程开发方法及应用场景，旨在将全域安全理念贯穿于设计开发全流程，构建全场景、全方位的用户安全守护体系。系统分析火药式破窗器的应用对汽车行业的技术迭代路径与产业生态影响，为智能时代汽车安全系统的创新发展提供理论支撑与实践参考。 MORE

2026-10-09 蔡旭文王德敏刘志超 AI汽车制造业

火药式破窗器；极端工况；全域安全；工程开发；技术迭代

一种可调节防掉落汽车行李舱隔断设计与试验研究

针对现有汽车行李舱可拆卸式隔断尺寸不可调节、物品易因振动掉落、适配性差等问题，设计了一种可调节防掉落汽车行李舱隔断。通过结构设计、参数优化及实验测试，验证了该隔断的调节性能、防掉落效果及适配性。结果表明，该隔断长度调节范围为100～120cm，可适配80%以上常见家用汽车行李舱；物品放置后凹槽深度可达5～12mm，汽车颠簸状态下物品掉落率低于5%，相较于传统隔断防掉落性能提升60%以上。 MORE

2026-10-08 黄群立 AI汽车制造业

汽车行李舱；隔断设计；可调节结构；防掉落；适配性

基于分段控制与预紧力矩标定的电动汽车牙嵌式离合器结合冲击优化研究

本文针对电动汽车电驱动系统中牙嵌式离合器动态结合过程中的冲击振动问题，提出一种基于“正速差控制+分段BLDC电机位置控制+调速电机力矩标定”的协同优化策略。实车测试表明：通过分别对轴向和径向的振动制定专门的软件控制和标定方法，可有效地将复杂的NVH问题分解为可实施的落地手段，满足乘用车NVH主观评价标准。本研究为高可靠性、低冲击的电驱动系统换挡控制提供了可工程化实施的标定框架。 MORE

2026-10-08 于海生王存磊闫庆辉 AI汽车制造业

牙嵌式离合器；电驱动；NVH；算法；脱开结合控制器

曲轴探伤机剩磁量自动检测创新方法应用研究

针对传统曲轴人工抽检覆盖率低、人为误差大及不良品流出风险高等痛点，本文提出基于霍尔传感器与PLC控制的曲轴剩磁量自动检测方案，通过自主设计信号兼容电路，实现剩磁全流程自动化检测与不合格品自动剔除，达成100%全检覆盖。经工程验证，系统检测一致率达100%、误判率低于0.02%、退磁不良品流出率降至0%，有效提升装配质量与生产效率，为汽车零部件磁性检测智能化升级提供低成本、高适配的工程应用方案。 MORE

2026-10-04 王东旭 AI汽车制造业

曲轴；剩磁检测；霍尔芯片；信号转换电路；自动化检测

一种磨削振纹评价技术的自主开发与应用

本文针对磨削振纹管理中定性评价、无量化标准的技术空白，以及行业内振纹评价依赖外发改造、费用高且周期长的弊端，开发了一种基于离散傅里叶变换的振纹量化评价技术，实现振纹数据的自动采集、分析与图形化输出。经试验验证，该技术不仅节省设备改造费用400余万元，将项目实施周期从5个月缩短至1个月，还填补了国内振纹量化评价的技术空白，可实现设备振源快速解析。该技术已应用于发动机曲轴等零件评价，还可推广至新能源汽车相关零件及噪声声波分析，具有极高的工程应用与推广价值。 MORE

2026-10-03 唐行虎万磊 AI汽车制造业

磨削振纹评价；离散傅里叶变换；量化分析；VB程序；设备通用性

发动机缸体高压铸件缩孔问题的分析及对策

在铝合金缸体高压铸造工艺中，受缸体的结构和高压铸造的属性决定，无法通过增设冒口消除缩孔，缩孔造成泄漏问题造成缸体报废比例高。在产品开发过程中，需对缸体的材质、铸造工艺和生产参数等充分考虑，可减少缩孔产生，同时，在生产中可通过调整缩孔附近的凝固顺序或加快缩孔位置凝固速度，改善缩孔的大小和使缩孔位置集中，将有害缩孔转化成无害缩孔。本文通过调整缩孔附近的凝固顺序或加快缩孔位置凝固速度，解决缸体喷油器安装孔与定位孔处因缩孔而内泄的问题，总结缩孔解决经验，为缸体生产提供参考。 MORE

2026-10-02 潘克平杨勇 AI汽车制造业

发动机缸体；高压铸造；缩孔；凝固顺序；冒口

动力总成零件加工的自适应控制方法研究

动力总成等关键零部件作为汽车核心构成部分，其加工过程的稳定性、精度保持性及效率直接影响产品的质量一致性、生产成本与市场竞争力。本文系统性地研究并提出一种集实时负载监测自适应调整的综合控制方法，通过高精度电流传感模块实时捕获加工系统各驱动轴电机的电流信号，结合先进的信号处理技术与自适应控制算法，动态在线调整进给倍率，以实现恒功率或恒力切削，从而稳定切削过程，显著提升动力总成零件的加工质量与刀具寿命。 MORE

2026-10-01 邢田温武於双月 AI汽车制造业

动力总成零件；数控加工；负载检测；自适应控制；恒功率切削

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