AI: 上汽大通汽车有限公司(以下简称“上汽大通”)成立于2011年，是年轻且充满朝气的企业，请您介绍一下上汽大通目前的发展情况、产品类别和取得的成绩。

王颖先生：上汽大通是上海汽车集团股份有限公司的全资子公司，注册资金23.5亿元人民币，产品覆盖轻型客车、MPV、轻型卡车、特种改装车和SUV等多个领域，拥有近500个车型。上汽大通在无锡设有生产基地，主要生产V80和G10两大平台产品，二期项目建成后无锡基地还将共线生产皮卡和SUV产品，年产能将达到20万台。目前，上汽大通已成为轻型商用车领域最具有影响力的品牌之一，并以国宾级品质，多次服务于APEC等国际级高端会务活动。在海外市场方面，上汽大通的产品出口至41个国家和地区，并在马来西亚设立了组装厂，在泰国设立了合资销售公司，销量在出口细分市场中排名第一，其中，发达国家已经成为上汽大通最大的海外市场销量来源。

作为上汽集团旗下重磅打造的国际高端汽车品牌，上汽大通拥有“大大的MPV”全新G10、宽体轻客2016款V80、新能源车EV80和房车等全阵容产品，覆盖传统燃油车和新能源车，跨界宽体轻客和MPV，全面布局房车等新兴市场领域，并不断横向跨界MPV、新能源、中大型SUV和高端皮卡等领域，成为综合性汽车服务公司，为消费者带来多元化、个性化和高端化的产品和服务。

AI: 作为上汽大通汽车有限公司南京分公司制造工程部的总监，请您介绍一下制造工程部的工作范畴、发展和团队建设情况。

王颖先生：制造工程部是负责整车制造工程(工艺)、制造规划与集成和公用动力设施的职能部门，负责制造项目的规划，整车工艺的设计、改进，样车试制与工艺验证，同时负责运营公司范围内公用动力设施的规划、项目管理和运行。简而言之，制造工程部在上汽大通业务链里，贯彻公司管理层“一竿子到底”理念，业务覆盖从工厂规划、产品立项、产品同步设计、产品制造、工厂生产线建设、生产启动、生产监控和质量改进等方面，工作服务整个产品生命周期。

作为制造工程部的总监，我要根据公司发展战略及价值导向，结合部门业务特点，合理调配部门人力资源，通过各种有效的手段培养、激励高质量的专业技术团队，确保组织高效运作和人力资本的增值。

正如前面所述，制造工程是规划、产品设计与生产制造的桥梁，需要提供制造策略，精益的工艺和M+E详细方案，工艺平面布置图、预算，来持续提高上汽大通制造系统的综合竞争力。

制造工程技术团队不仅承担制造技术管理，同时还肩负着工厂项目建设实施的职责。我们秉承着“造车育人”理念，在工作中培养专业技术人才，把骨干专业人才放在项目实施的第一线，压担子挑重任。通过多年的实践，我们的工程师不仅在本专业具有一定的技术能力，还同时具备车间与生产线规划和实施的能力，实现了专业能力和实战经验的结合，两方面能力都得到了提高。随着上汽大通的发展，制造工程部从十几人的团队成长为专业工程师过百的大部门，除了传统工艺(冲压、焊装、涂装和总装)、尺寸、车身试制和土建等科室，还建立了工厂规划、同步工程、数字化工厂、先进制造技术研究、工厂实施和质量改进专业团队，设立了创新工作室，为工程能力提升搭建了平台。

AI: 作为新兴的现代化生产企业，上汽大通在制造中使用了哪些先进的技术和系统?

王颖先生：上汽大通在建设工厂时始终坚持精益体系原则。随着产能提升，我们也不断引入适应上汽大通产品制造的新技术和装备。

我们引入了智能排产系统，系统根据初始生产队列和约束条件计算最优队列，从而搭建精益且智能的制造系统，提高了生产效率;引入焊接自适应群控系统，自动识别焊接条件、调整焊接参数，采集并管理焊接数据，自动比对是否符合焊接标准;使用激光焊接以及其他先进的焊接技术，提高生产效率和产品质量稳定性;在车间规模性使用AGV、AGC系统实现物料的运输和整车合装等。

当然，先进制造不仅是使用自动化和先进的高科技，管理和人员素质也是精益生产的核心能力，上汽大通秉承滚动发展原则，伴随市场需求提升产能，分阶段引入适用于现阶段的技术和设备，充分挖掘已有生产线的能力，通过SCPS制造系统不断改进增效。

AI: 在精益规划低成本实施、不断提高生产线能力和提高制造系统制造效率等方面，制造工程部做了哪些努力?取得了怎样的效果?

王颖先生：为充分挖掘现有生产线潜能，提高新产品承载能力，并响应集团和公司智能化大规模定制项目，作为制造工程的规划负责人和技术带头人，我和整个技术团队致力于精益规划低成本实施，不断提高生产线能力，提高制造系统的效率，并在新车间的建设方面引入智能制造与自动化方案，通过协调产品、制造各部门同步工程，协同工作，实现精益理念在产品设计、制造车间规划、制造效率提升和产品质量提升的全过程覆盖。

AI: 我们知道，为了实现智能工厂，制造工程部在四大工艺车间进行了有效的规划和建设，同时搭建了智能制造管理平台，取得了不俗的成绩，可否请您向我们详细介绍一下?

王颖先生：为打造智能工厂的基础，制造工程团队在四大车间方案中，不但注重提升自动化率，更注重提高生产线产品兼容能力，目前已初步具备数字化工厂能力，并通过数字化分析对规划进行指导。

在车身工艺建设中，针对共线生产的不同平台产品，我们以产品结构为基础，规划最适合的自动化生产线，在同一车身车间实现老产品自动化率达35%、新平台自动化率超过70%的生产能力，并在车间应用适合上汽大通大规模定制化生产的制造设备与控制技术。

在涂装工艺方面，我们实现了前处理膜厚分析95%以上的仿真准确度，并在此前提下，实现了低成本的车间建设，创新引入车架车身一体电泳面漆工艺方案，在保证涂装车间生产效率的同时，极大地降低了营运成本，单车节约能源费用达450元。

在总装工艺上，我们充分考虑利旧的资源平衡策略，在上汽集团第一次把立体库建设在总装车间里，满足了多平台柔性生产的需求。

在智能制造方面，我们借助上汽集团的资源，搭建PAMS工艺管理和智能PMC设备管理平台，把智能制造六大系统涵盖在该两大业务范围内，将传统上割裂的AVI、RFID、视频监控、设备监控和设备监控甚至工艺反馈数据运行在同一体系下;通过在生产线引入数字化工厂、智能排产、智能图像识别及工位可视化等新技术，使原有的新系统成为面向智能MES建设的基础，为企业内部业务的纵向一体化改造打好基础。

AI: “自主创新”一直是汽车工业的发展重点，那么“自主创新”如何体现在制造工程部的工作中?

王颖先生：随着“互联网+”和工业4.0时代的来临，传统汽车产业转型升级迫在眉睫。对于汽车行业来说，未来将引发新一轮的“革命”，但这种“革命”并不意味着传统车企与互联网之间的决裂，恰恰相反，融合发展才是正途。面对智能汽车、新能源以及有成本竞争优势的大规模定制化生产的蓬勃发展，我们需要考虑的是建立基于互联网和客户需求，完整互利、实现真正C2B的制造模式。

上汽大通倡导学习，但绝不是生搬硬套的模仿，而是在学习的基础上坚持创新。我们深刻认识到自主品牌创新研发的独特性和独立性，要完全根据中国市场的趋势和消费者的需求，结合自身的能力来自主研发。在这一轮创新大潮中，上汽大通拥有自己的优势，我们能轻车简从，快速调整制造策略，贴近客户的需求，及时响应市场和客户的需求，不过多受限于已形成的思维模式和体系流程。

在制造工程部，我们建立了创新的环境和鼓励机制，让专业工程师走出去，充分借用上汽集团旗下合资和自主的各整车厂的资源，学习它们强大的研发和制造体系，同时从它们的发展历程中总结适用于上汽大通的经验，不断提升上汽大通自身制造技术实力和管理能力;在智能制造和大规模定制化方面，我们走出汽车行业，通过各种形式的论坛和企业走访，学习并研究领先者的制造模式，希望打造适用于上汽大通的创新发展之路。我们不拘一格，不仅走访了国际顶尖汽车品牌的在华企业，还走进了电器、家具等制造企业，只要它们的创新和制造模式能在市场上具有优势，就值得我们学习和研究。

走出去的目的是要拿回来学以致用，还要适应性地改造、消化和吸收并为我所用，前文提到的智能管理平台、数字化能力建设、精益化生产车间和生产线的布局，以及着眼于未来的定制化生产、新材料新制造技术的应用等种种创新，都来自于学习、吸收、创新以及实际运用。

AI: 商用车市场拥有巨大的增长空间，面对未来，上汽大通的发展规划是怎样的?

王颖先生：在过去几年中，上汽集团一直专注于新能源汽车产品的研发以及产业链的搭建和完善，投入资金超过60亿元，完成了纯电动、插电式混合动力车型的市场化进程。在商用车领域，上汽大通旗下的G10、V80以及后续的整车平台等都将推出新能源和节能车型。按照上汽集团的规划，到2020年，新能源商用车的年销售量将达到2.2万辆，年销售收入达到68亿元。

上汽集团还将投入资金用于商用车的智能化大规模定制项目，基于数字化工厂建设高自动化和柔性化的生产线，并对营销体系、生产工艺和供应链进行全面升级。

在上汽大通的智能化大规模定制业务和新能源业务中，上汽大通将新添动力引擎，跨界C2B领域再造业务流程，以用户为驱动力，成为跨界宽体轻客、MPV、新能源和房车等多个领域的综合性汽车服务公司。根据公司规划，上汽大通的智能化大规模定制业务将首先以房车为突破口，根据消费者不同需求提供定制化、个性化和多元化的房车产品，致力于成为中国房车第一品牌，实现市场占有率第一的目标。