AI：请结合您所从事的专业领域，谈谈目前行业的技术特点以及发展趋势。

王国勇先生：目前，国内汽车制造业总体来看有着这样的特点：一方面国内自主品牌汽车制造水平与国外成熟企业相比仍有明显差距；另一方面，我国汽车制造工业经过多年的自主发展和经验累积，产品开发和技术创新能力较以往都有大幅的提高。就我所从事的“尺寸工程”专业而言，不同类型的主机厂表现出不同的特点：合资主机厂的尺寸工程工作大多由国外总部的尺寸团队来完成，设计经验丰富，产品也相对成熟。但这也使得国内人员的发挥空间相对较小，技术能力和创新能力的提升会受到限制。而自主主机厂由于经营理念、背景环境和历史沿革的不同，有的在合资厂照搬一套尺寸体系，有的直接请“外援”，也有的根据自己走过的弯路和成功经验摸索出一套自己的尺寸工程体系。

AI：在您看来，汽车制造企业实际生产中最为迫切的增效降本需求是什么？

王国勇先生：我认为，自主体系的未来发展趋势，应该是在正向开发前提下的产品开发理念的转变，从制造满足设计向设计满足制造转变，工艺工程师不再是设计的接受者，而是设计的参与者。“尺寸工程”的开展在借助软件仿真建模的基础上也一定要参照工程师的经验反馈和实际工艺能力，这样才能制造出成本低但质量高的产品，同时“尺寸工程”工作才更有实际价值。

增效降本是企业经营的需要，而如何在质量控制与成本投入之间寻求平衡，是企业实现良性发展的永恒课题。技术创新是实现增效降本、使企业快速且可持续发展的根本保证。当前，对于白车身尺寸精度测量主要采用以下两种手段：一种是三坐标离线抽检，缺点是样本数量少、信息滞后；另一种是光学在线测量，缺点是占用生产工位，投资较大。如果有一种方法可以在较低成本投入的前提下实现快速和批量检测，那么将对生产过程车身尺寸精度控制提供极大的便利，有效提升白车身尺寸精度及整车装配质量，期待相关领域的公司早日研发出这样的产品。

AI：请结合实际生产，介绍一下检测新技术的应用情况。

王国勇先生：当前，光学非接触式测量的应用日益广泛。在早期的新车型匹配生准过程中，两零件之间的内部尺寸直接影响产品性能和外观质量，同时对于两零件之间内部尺寸的测量与解析也一直是我们的难点。例如，在某车型生准过程中，车身后组合灯存在高差，技术员怀疑尾灯密封垫压缩不到位，导致尾灯定位筋与灯盒内间隙偏大，但传统匹配方法没有手段测量来量化此间隙。我们应用白光照相结合数字化装配分析技术，在后尾灯与后背门实际装配状态下，有效测量出了车身尾灯与后盖灯盒之间的内间隙，为问题的改进提供了直接依据。此项新技术在生准匹配中的通用性很强。目前，我们还在做此项技术的应用扩展工作。