AI：我们知道昌河汽车曾相继荣获“中国公认名牌产品”、“消费者信得过产品”等荣誉称号，在保证汽车品质方面，焊装作为四大工艺之一扮演着重要角色。就昌河汽车的焊装车间而言，有哪些特点和设计优势？能否为大家介绍一下目前采用的先进焊接技术及自动化程度。 

       常家欢先生：我们的焊装车间生产线在建设初期就综合考虑到后续的产品规划，在厂房、设备设计方面最大限度采用了柔性化设计方案。举例来说，下车体总成焊接线和车身补焊线各采用12台有电气台车进行输送，输送台车可用风车机构，通过车型识别型号、气动切换单元等实现不同车型的定位压紧组件切换，实现不同车型共线生产；车身总成线采用32台无电气台车进行输送。输送台车也称为随行夹具，主要是为了满足柔性化生产的要求而设置的一种工件输送工具。输送台车可用较小的成本增加对工件的定位压紧，组件通过切换的形式实现不同车型工件的输送，从而达到柔性化生产的目的。车身总成线总拼工位是自动化生产线中的重要工位，该工位采用柔性化程度较高的四面体翻转结构，可安装4种不同车型侧围总成定位压紧夹具，增加车型只需要制造单独的侧围总成定位夹具。该工位根据自动线采集的车型序列信息，预先自动切换到相应的车型，具有结构定位精度高、切换时间短等优点。

       目前，我们的焊装车间有两个厂房：一厂房主要生产的车型有利亚纳系列、福瑞达单双排系列，以及后续研发车型；二厂房主要生产福瑞达M70系列车型。一厂房比二厂房自动化程度高，采用45台ABB机器人，主要分布在下车体总成、车身总成等关键工序，承担点焊、CO2气体保护焊、搬运及涂胶等工作，极大提升了生产效率及产品质量。同时，焊装车间采用单班次生产模式，生产线处于满负荷运行。

       此外，焊装车间自动线生产主要通过MES系统接收ERP系统车型序列指令，下发到Andon系统车型指示点及自动化生产线车型信息采集点，非自动化生产线按Andon系统车型指示进行各部件的序列生产；自动化生产线按采集点接收到的序列自动切换输送台车和工装夹具的车型状态，实现车型的快速切换和生产。

       AI：随着消费者对汽车品质的重视程度日益提升，焊接质量成为汽车企业尤为关注的重点工作。您认为影响焊接质量的主要因素有哪些？ 
 

常家欢先生：影响焊接质量的因素主要体现在几个方面：
       第一，操作人员因素。不同的焊接方法对焊接设备操作人员的依赖程度不同，操作技能的水平和谨慎认真的态度对焊接质量至关重要。如果操作人员质量意识差、粗心大意，不遵守焊接工艺规程等，都会严重影响白车身焊接质量。

       第二，机器设备因素。焊接设备的稳定性与可靠性对焊接质量会产生一定影响，特别是结构复杂、机械化和自动化高的设备，由于对它的依赖性更高，因此要求它有更好、更稳定的性能。

       第三，材料因素。焊接使用的材料包括各种被焊材料，也包括各种焊接材料，还有与产品配合使用的外购或外协加工的零部件。焊接生产中使用这些材料的质量是保证焊接产品质量的基础和前提。从全面质量管理的观点出发，为了保证焊接质量，从生产过程的起始阶段，即投料之前就要把好材料质量关。

       第四，工艺因素。焊接质量对工艺方法的依赖性较强，在影响工序质量的各因素中占有更重要的地位，包括工艺制订的合理性和执行工艺的严肃性。

AI：诚如您以上所说，焊接质量的影响因素涉及到多个方面，目前，昌河汽车采用了哪些有效的方式来严格控制焊接质量？能否与大家分享一下您在生产管理方面的经验。
       

常家欢先生：针对上述几个影响因素，我们的焊装车间管理始终坚持“站在用户的立场、创造有价值的产品”理念，执行“不接收、不制造、不传递”的质量三不原则，健全员工岗前技能培训、考核机制，严把零部件入厂检验关、过程参数把控关，同时，每日召开质量讲评会，大力推进设备TPM活动，加大工艺纪律检查力度和推行作业标准化，提倡QC质量攻关、AUDIT质量评价等质量管控措施，确保每件产品达到质量要求。

       我个人认为，好的质量并不是检查出来的，而是生产出来的，因此应把工作重点放在过程质量控制上。在质量管理方面我们主要围绕以下几点展开：
       1. 车间制定了完善的质量管理和质控方面的规定、制度，并对品牌质量标准做了宣贯。

       2. 产品质量只有依靠全员质量管理才能得到有效保证，车间通过强制管理制度和组织学习加强全员在线产品质量控制，促进“人人都是质检员”得以逐步落实。

       3. 大力推行QC质量攻关活动，每季度班组根据生产状况，由班组自主发起QC攻关项目申报，通过对质量缺陷的分析不断查找生产过程中质量控制存在的不足，提出整改措施，有效促进了全员质量管理。

       4. 车间开展“质量月评比”、“质量标杆班组”等评比活动，促进质量管理工作稳定提高。通过以上工作，车间顺利完成了生产任务，质量指标达到考核要求。

       5. 定期举办“质量讲堂”、“钣金比武”、“CO2比武”等活动进一步提升员工理论技能和实操技能。

AI：在保证焊接质量的前提下，增效降本是企业不断努力的目标。你认为影响效率和成本的关键是什么？提升焊装线的柔性化程度被认为是增效降本的有效方式，那么昌河汽车焊装线的柔性化程度如何？

       常家欢先生：提升效率、降低成本是每个生产企业和单元都非常关注的话题。我认为影响生产效率的提升和成本的关键在于生产规模化、先进焊接技术及设备的使用以及原辅材采购。从某种程度上讲，自动化程度越高的生产线，生产效率也越高。成本管控还包括材料定额编制、能源消耗和全面成本预算等几个管控环节。我们的焊装车间今后还需在工时平衡、标准化作业等方面加强管控，最大限度地提升人车产出比，进一步提高生产效率。在成本管控方面，还需进一步改进车间现有的成本管理制度、定额管理制度、预算管理制度和费用申报制度等内容。

       目前，昌河汽车九江工厂焊装线通过对下车身焊接生产线、车身及车身补焊线进行柔性化改造，包括台车及台车定位机构、车型识别系统中的扫描装置、换枪装置和焊接控制系统，以及总拼工位四面体焊接夹具等柔性单元重新设计和技改，可实现三车型共线生产。

AI：汽车市场的竞争日趋激烈，汽车制造企业面临很大的压力，那么汽车企业是否对焊接设备供应商也提出了更多的要求？您如何看待激光、电子束等技术在汽车焊接领域的应用？这是否意味着对焊接质量带来了更好的保证，但也会相应提高焊接成本？ 
       

常家欢先生：作为焊接设备的使用方，汽车企业肯定希望选用品牌信誉高、效能高和故障低的焊接设备。我们在焊接设备选型初期，选用的设备供应商均为国内、外知名品牌，并且要求提供的产品在国内主机厂有投入使用的实例。我们希望供应商能够不断提升设备的性能，确保设备可靠性的同时加强现场的快速响应，尽可能做到备件通用化。对现场技术复杂、使用率高的设备安排常驻技术工程师，进行跟线陪产，并负责对车间技术维修人员进行技术培训。

       谈到激光脉冲、电子束焊取代传统的电极焊接，可以说它们有传统焊接技术所不可比拟的特殊优势，比如，热影响区域小、穿透力强、焊缝窄、工件变形小、焊接参数容易精确控制以及焊接重复率高等优点，对白车身精度、焊接质量的提升可提供强有力的保障。对于新兴焊接技术和先进设备的投入，我个人认为要结合企业产品的价格定位及生产规模，有选择性的投入。近年来，汽车行业的飞速发展和规模扩大，以及消费者对产品质量追求提高，激光、电子束等焊接技术将会得以普及，并会成为大多数主机厂一些关键焊接岗位的最佳选择。

AI：随着中国制造2025战略的提出，智能制造被视为企业转型的有效路径，对此，昌河汽车焊装车间实践了哪些智能化、数字化的生产理念？未来，贵公司焊装车间还将有哪些改进和发展计划？ 

       常家欢先生：实施中国制造2025是党中央站在增强我国综合竞争力和保障民族复兴的战略高度做出的重大战略决策。昌河汽车焊装车间顺应时代发展正在引入智能化、数字化的生产理念，主要以智能工厂的方式来实现落地。我们认为真正的智能制造是一种生产方式和生产关系的变化，由于有了智能技术，使得我们大而全的生产方式可以变成单独的、分散的以业务单元形式解决的方式。昌河汽车致力于在自主研发、智能制造、绿色出行、一路关怀服务等方面成为行业领先者。

       目前，景德镇洪源工厂率先引用国内多项先进制造技术，生产线达到国内先进水平。九江工厂焊装车间在生产效率提升、成本管控和人才培养这三个版块进一步深化和优化。我们也会始终坚持“快、准、狠”的工作法则，坚持以市场为导向、以创新为驱动并以业绩为标准，做好昌河汽车“品质年”的各项工作，努力提升产品品质和现场管理水平。

       近年来，昌河汽车景德镇工厂、九江工厂加快了新基地的建设力度和速度，进一步提升产能和产品谱系。同时，随着现有工厂新产品的上市，各车型产量正在不断提升。九江工厂焊装车间正在进行新车型生产线适应性改造和试制工作，未来一两年，也将会有另外几款车型在焊装车间现有生产线上实现共线生产。