图1 室内地板线束防错管理

在多种车型、多种配置的混线生产中实现零件装配准确无误，需要汽车厂商实施有效的监控措施。目前，防错管理是企业执行持续改进时使用的最为普遍的一种举措，且已成为行业发展趋势。

在传统的总装工艺过程中，由于车型单一，整车的配置少，零件的种类单一，生产节奏慢等特点，装配人员不需要过多的关注零件差异，不用担心零件选装错误，只需要简单地拿件安装即可。目前，各汽车公司为了在市场更具有竞争力，整车配置数量越来越多，从而引起零部件种类繁多，增加了错装、漏装的风险。为了规避错装造成的成本增加，实施有效的监控控制措施已迫在眉睫。

某汽车公司某车型总装线线束系统相关件统计情况如表所示，其室内地板线束总成的种类有13种。如此之多的零件堆积在工位上，不仅占用了大量的工位空间和造成生产工位拥挤不堪，且增加了装配人员的劳动强度，使装配人员疲于奔命的选择。同时因线束类的问题只能在整车用电器装配完成后，才能发现问题。若装错其中一种线束，将导致相当于整车全部重新装配一遍，浪费了大量的人力、物力和财力。

防错管理实例

针对室内地板线束总成种类繁多的事实，我们将室内地板线束总成单独进行防错管理，如图1所示，最终达到物流配件正确、配送准确、员工装配正确，满足装配工艺质量要求。

1.建立生产信息管理系统

信息管理系统（PIMS见图2）的主要功能为在客户端扫描整车配置表的信息，扫描后，系统自动显示后续扫描点装配零件信息。各客户端通过计算机能够知晓目前车辆的顺序，物流人员和装配人员根据此系统的信息，对配送零件进行扫描和装配确认时，系统能自动判断，并以不同扫描点以不同颜色（蓝色和绿色）显示。对于与配置要求的零件不一致时，系统自动提示错误。

2.物流配件人员根据PIMS系统的信息，扫描零件上的条码，并按照整车的上线顺序对零件进行排序，以0.5h的生产量为最小配送单元，将零件送到装配工位。

3.现场装配的操作人员扫描整车配置代码后，再根据物流人员的配送的件，按照排序的顺序扫描零件条码进行确认，系统提示正确，操作人员就可直接将零件装配到相应配置的车型上。

4.装配结束后，由检验点的检验员对装配的零件进行状态确认。

开展防错管理的优点可以总结为：对零件的配送、装配环节进行监控，将错装的问题前移，对正在操作的过程进行确认，提前预警，及时纠错，同时减少了工位上的零件种类和数量，减轻了操作人员的劳动强度，以及错装造成的成本浪费。

整车关联零件的防错管理

按照以上实例操作模式，我们对种类较多（一般大于4种）的零件设置转配扫描点，并且可以将工艺关联的零件设置在装配工位的附近（一般间隔3个工位），或者在装配线对面装配（见图3），这样一旦发生错误，可以在更短的时间内进行更改。

结语

此类防错思维也可以运用至其他系统零件防错，依据配置多少和成本需求选择性实施。能降低错装几率，达到防错目的。

防错是个大课题，防错措施也相当多，需要工程师不断积累，依据不同的需求，选择适合是实际条件的最佳方案。