近日,国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会正式发布《信息技术 车间数字孪生 参考架构》(GB/T 45873-2025),将于2026年1月1日起实施。
该标准在国家智能制造专家委、国家智能制造标准化总体组指导支持下,由全国信息技术标准化技术委员会(SAC/TC28)提出并归口,物联网与数字孪生分技术委员会(SAC/TC28/SC41)组织北京航空航天大学、中国电子技术标准化研究院等30余家优势单位共同起草完成。标准规定了车间数字孪生的参考架构及其核心要素,为企业开展车间数字孪生的规划、建设和运维提供技术参考。
打造车间数字孪生的“参考书”
数字孪生是一种通过数字化技术构建物理实体的虚拟镜像模型,实现物理世界与数字世界实时交互、动态映射和协同优化的技术体系,是智能制造的核心使能技术之一。在《“十四五”智能制造发展规划》中,数字孪生技术被定位为与“关键工艺”“工业智能”并列的重点攻关领域。工信部曾发文,要构建设备、产线、车间、工厂等不同层级的数字孪生系统,通过物理世界和虚拟空间的实时映射和交互,实现工厂运营持续优化。
在生产制造端,车间涉及设备、系统、平台等多源数据来源(如传感器数据、MES生产指令、ERP计划等),以及不同设备商、软件商、终端用户等多元主体产生非标异构系统数据,数据格式、接口协议等差异导致系统间数据无法互通,形成“数据烟囱”。统一标准的车间数据孪生架构,为跨平台数据无缝流动提供参考。中小企业自研数字孪生系统过程中可直接复用,无需投入高昂的定制化开发成本,缩短部署周期。
此次发布的《信息技术 车间数字孪生 参考架构》系统定义了生产车间的数字孪生架构,包括物理车间、孪生互动、车间数字实体、车间数字孪生服务,以及各部分间的信息交互部分,覆盖车间全要素特性,标准明确划分了各层级的协同关系,规范信息交互接口。
车间数字孪生参考架构
车间数字孪生参考架构明确应用在排产调度、物流管理、工艺优化、质量控制、设备管理、产线重构、能耗管理、生产管控和安全管控九大核心场景,实现数据驱动决策、动态优化与风险预控。其核心价值在于打通“虚实闭环”,以模型化、协同化、智能化赋能制造全流程,显著提升生产效率、资源利用率与柔性响应能力。
不止于车间环节,深入发展数字孪生技术就是要深度融入企业智能制造的全链条,从研发设计到生产运维、供应链管理及产业链协同,展现出多维度赋能价值。随着标准化生态的成熟,数字孪生将推动制造产品业进入“数据驱动虚实闭环”的新制造范式阶段。










制造前沿
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在工业5.0“以人为本”的发展理念下,劳动强度已成为衡量岗位负荷与员工健康风险的核心指标。制造业长期采用的“按工时计酬”模式,因无法精准体现岗位间的劳动强度差异,易引发“同酬不同工”的公平性问题;同时,传统工效学评价方法存在维度覆盖不全、现场适配性不足等局限。针对上述问题,本文构建了面向制造业场景的多维度劳动强度评价方法,涵盖五维度指标体系、动态权重分配机制及劳动强度分级模型,实现了岗位劳动强度的统一量化表征。基于汽车制造企业的实践验证表明,该框架可有效支撑劳动强度识别、岗位优化、人力配置与管理决策,具有良好的适用性、可操作性与推广潜力,可为制造业劳动强度评估的标准化、科学化与人本化管理提供参考思路与应用经验。
作者:邓国钦 李程 崔露丹 赵梦龙
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