
近日,首钢联合中国一汽成功合作完成2.4GPa(2400MPa)级热成形钢的材料开发与应用验证。这是全球汽车用材领域的又一次极限突破,也是两大企业以顶级材料科技赋能汽车安全、夯实产业链核心竞争力的里程碑式举措。该材料的成功开发,标志着我国在高性能汽车用钢应用领域迈入全球领先行列,为汽车安全与轻量化提供了革命性材料解决方案。
强韧兼备的2.4GPa“钢筋铁骨”

本次首钢与一汽联合开发的2.4GPa级热成形钢,在保持超高强度的同时,实现了材料韧性和抗氢脆性能的协同保障。相较于目前行业广泛应用的2.0GPa级别材料,新材料在以下方面实现显著突破:

立钢铁巅峰 见安全新境
随着新能源汽车快速发展及碰撞安全标准不断提高,汽车车身材料面临更高要求。2.4GPa级热成形钢将率先应用于红旗车型关键安全结构件,在极端碰撞场景下能有效抵御冲击变形,为“生命舱”提供坚实守护。
除了安全性能飞跃,新材料应用还将带来显著的节能减排效益。以典型白车身应用为例,使用2.4GPa热成形钢可进一步降低车身重量,助力新能源汽车提升续航里程和全生命周期碳减排。
携手奋进 共筑汽车强国梦
此次技术突破是产业链上下游深度融合的成果,2.4GPa热成形超高强钢率先搭载红旗车型实现首发应用,是双方联合技术创新的又一重大里程碑,也是在新材料应用领域结出的重要硕果。这不仅标志着关键核心技术的重大突破,更是彰显了两大企业从材料研发到整车应用全链条创新的强大合力。双方构建的覆盖全产业链的协同创新体系,共同推动我国汽车产业核心技术自主可控,为制造强国、汽车强国建设贡献坚实力量。
首钢集团
龚淑娟
李峥
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针对传统曲轴人工抽检覆盖率低、人为误差大及不良品流出风险高等痛点,本文提出基于霍尔传感器与PLC控制的曲轴剩磁量自动检测方案,通过自主设计信号兼容电路,实现剩磁全流程自动化检测与不合格品自动剔除,达成100%全检覆盖。经工程验证,系统检测一致率达100%、误判率低于0.02%、退磁不良品流出率降至0%,有效提升装配质量与生产效率,为汽车零部件磁性检测智能化升级提供低成本、高适配的工程应用方案。
作者:王东旭
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