本文针对白车身点焊外观质量展开研究，例举了常见的白车身焊点外观缺陷。从产品设计、过程开发以及生产制造三个阶段，系统分析问题存在的根源，进而完善/建立标准、流程和机制，推动白车身焊点外观质量提升工作。

点焊具有高速、低耗、焊接变形小和易操作等特点，非常适合汽车车身薄板覆盖零部件的焊接，因此在汽车生产中应用广泛。点焊的焊接质量控制也非常关键，合格的焊点是保证焊接强度的首要条件，白车身焊点外观质量严重影响车身的安全性能和使用性能。本文主要针对点焊外观质量控制进行研究，以车身开发的三个阶段分别进行分析，以求提升白车身的焊点质量，进而提高白车身焊接品质。

白车身焊点外观缺陷

1.白车身焊点外观缺陷分类

点焊的焊接外观缺陷主要有：毛刺/焊渣、焊点扭曲、半点和烧穿，相应外观缺陷的图示、判定方法以及失效后果如表所示。

2.缺陷数据分析

从焊点外观缺陷统计数据（见图1）看，主要焊点外观缺陷集中在焊点扭曲变形和焊接毛刺/焊渣上。

焊点外观缺陷原因分析

结合焊点外观缺陷，从产品设计、过程开发以及生产制造三个阶段，系统分析问题存在的根源。

1.产品设计阶段

（1）制件搭接边尺寸设计不足 制件焊接搭接边小于12mm，焊接易产生半点，同时会产生毛刺/焊渣（见图2）。

（2）制件焊接结构可靠性差 在小范围内同一总成/分总成制件的焊接面有多个倾斜角度，焊接不易保证电极与制件垂直，焊接操作性差，焊点质量难保证，容易产生焊点扭曲变形（见图3）。

2.过程设计阶段

（1）夹具结构 设计阶段不能对实际生产情况验证，夹具设计验证不充分，在实际生产时作业困难，焊接质量难以保证，造成制件焊接变形、焊接飞溅。

（2）焊钳结构 由于焊钳选型未对电极垂直进行要求，在焊钳选型时出现很多电极倾斜结构的焊钳，此种结构的焊钳在修磨时电极端面质量难以保证，导致焊接变形、焊接飞溅。图4所示为倾斜结构焊钳与垂直结构焊钳对比。

（3）焊接参数 焊接参数选取不合理，验证不充分，造成焊接飞溅、烧穿以及压痕过深等缺陷。应当注意的焊接参数包含焊接电流、电阻和通电时间，此外影响焊接质量的还有焊钳电极压力。

3.生产制造阶段

（1）现场人员操作不规范，导致焊点焊偏、扭曲变形；

（2）电极端面质量不合格：焊钳上、下电极不对中，焊钳电极端面尺寸修磨不规范。

焊点外观质量提升及保证措施

针对产品设计、过程开发和生产制造三个阶段的不足和缺失，完善/建立标准、流程和机制，推动白车身焊点外观质量提升工作。

1.产品设计阶段

完善《白车身设计标准》和《SE标准》，对制件的搭接边尺寸和制件焊接结构进行审查，使产品设计结构具有好的焊接工艺性。

2．过程设计阶段

（1）引进数字仿真技术，对夹具设计图进行模拟验证，保证总成/分总成制件焊接可靠性；对于人工作业困难的工位，工艺设计时采用机器人焊钳或自动焊接，保证车身的焊接质量。

（2）对于焊钳电极设计结构，完善焊钳选型标准和焊钳库，增加焊钳电极的选用原则，避免设计斜电极结构的焊钳进行生产作业。

（3）我公司白车身焊接参数的确定、验证，采用试片实验，要求采用同材质、同板厚的试片验证焊接参数，最终的焊接参数通过整车破坏试验进行验证，从而确保每个焊钳的焊接参数合理和有效。

3.生产制造阶段

（1）制作焊点质量控制管理看板，提高生产作业人员质量意识。

（2）生产模块建立各工序间品质检查机制，及各单位间工艺纪律相互审查的机制。

结语

通过白车身焊点缺陷数据的收集、原因分析，很多问题反映出研发部门在产品/过程设计阶段存在着不足，在设计阶段就存在发生问题的隐患，同时生产制造阶段的过程保证能力较差，没有形成有效的检测、监察机制。以上问题影响着车身焊点质量的提升，通过本文介绍的焊点质量保证措施的实施，能够起到提升车身焊点外观质量的作用。