装配仿真分析

汽车总装的同步工程在新车产品开发之初就开始介入，对产品结构装配性及设备操作性进行虚拟仿真分析，如图1所示，提前在设计阶段发现和解决装配工艺问题。

图1：仪表板装配仿真校核

工时分析

产品数据设计至冻结前后，利用 3D 仿真分析软件中的工时分析模块，配置主机厂生产线实际的相关信息，对装配工人的操作工时和作业强度进行分析，优化工序流程和作业内容，减小工位劳动强度，如图 2 所示。同时进行生产线工时线平衡分析，提前发现和解决工时均衡及瓶颈工位等问题。

图2：人机性疲劳分析

工艺流程设计

合理、经济与科学的生产工艺流程设计对于降低汽车生产主线长度、降低能耗及提高生产线柔性化有很大帮助。在工厂规划之初利用虚拟仿真技术对工艺流程进行设定和虚拟验证，以及进行数字工厂规划和仿真，可提前发现生产隐患问题和减少不必要的工厂技术改造费用。

结语

汽车装配的新工艺和新技术随着市场、技术及政策导向等多方面因素的推动而不断进步，缩短生产周期、提高整车质量、降低制造成本及提高市场竞争力等方面都是汽车制造商追求的共同目标，在经历平台化、通用化及整车模块化开发与设计后，现代汽车制造业出现了较为明显的发展趋势。

1.产品结构通用化和模块化技术简化了装配关系，逐步改变了传统汽车制造商的装配策略与工艺设计的理念，实现零部件全球采购和全球供货。该技术势必革新汽车制造业中的供应链关系和零部件配套模式。

2.模块化和柔性化等制造工艺的普及逐步形成了新的制造形态，一些高级汽车制造商完成从平台化到模块化生产方式的过渡，甚至达到了可扩展整车平台模块化生产方式的高度。具备在数个模块化扩展性开发基础上，垂直形成“多种汽车平台”和“高低端多层级模块群”，同步设计出全系品牌下功能用途以及性能不同的高低端多级车型产品，实现更高效率和规模的设计和生产。

3.数字化、自动化及智能化等优势技术的应用虽然在开发前期需要较大成本投入，但随着优势技术不断转化为实际效益，新车型开发和制造的成本大幅度减少，投资回报率具有明显优势，已逐步形成了新的制造形态。随着“工业 4.0”的引领，这些优势技术必将爆炸式地发展，推进汽车制造业的新一轮“智造”技术革命。

4.随着科技的发展、产品思路和技术层面的进化以及移动互联技术对消费结构的影响，汽车制造商的角色正在逐渐转化为移动出行和产品服务的提供商，这必将推动整车制造工艺技术的革新。