2026年6月25～26日，2026中国汽车工程学会齿轮技术分会年会及2026分会委员会工作会议在绍兴成功举办。本次年会由中国汽车工程学会齿轮技术分会主办，聚焦新能源汽车与智能制造变革下的齿轮产业发展命题，集结材料研发、精密加工、数字仿真、整车应用等领域的资深专家150余位，从基础材料、制造工艺、数字工具到终端场景全链条拆解技术痛点，探寻产业高端化、智能化、绿色化的升级路径。

中国汽车工程学会齿轮技术分会主任委员、天津天海同步科技有限公司副总经理吕源江致开幕辞，天津中德传动有限公司副总经理吴东担任本场主持工作。

中国汽车工程学会齿轮技术分会主任委员、天津天海同步科技有限公司副总经理吕源江

天津中德传动有限公司副总经理吴东

论坛从齿轮用钢、齿轮加工精度品质、齿轮清洗和数字化赋能方面展开演讲。

材料筑基：高品质齿轮钢适配高端制造新需求

齿轮钢的性能上限，直接决定了汽车传动系统的品质边界。河钢集团石钢公司技术中心开发一部部长黄胜永带来《汽车齿轮用钢关键性能与制造适配研究》主题分享，系统梳理了新能源变革下齿轮钢的技术演进方向。 他指出，当前汽车齿轮钢正朝着高端化、绿色化、国产化、低成本化方向发展，新能源汽车电驱、风电装备、工业机器人三大领域成为核心增长引擎，对钢材提出了微变形、高温渗碳适配、易切削、高洁净度、高强韧性等全新性能要求。石钢依托全废钢电炉短流程产线，通过超纯净冶炼、夹杂物塑性化、高均质连铸、组织精准调控等关键技术攻关，实现了氧含量≤8ppm、硫含量≤30ppm、淬透性带宽稳定控制在4HRC以内的高品质交付，吨钢碳排放降至0.5吨以下，同时形成了覆盖930℃～1000℃全温区的高温渗碳齿轮钢系列产品，可有效适配真空渗碳等先进热处理工艺。黄胜永同时表示，未来行业需深化“钢铁企业+零部件厂+主机厂”三方EVI协同机制，从产品设计端实现材料与工艺的深度适配。

河钢集团石钢公司技术中心开发一部部长黄胜永

工艺破局：精密制造与全工序品质升级

随着电驱系统向高转速、高集成、低噪声方向演进，齿轮的加工精度与工序品质控制成为产业升级的关键抓手。洛阳科大格尔传动研究院院长邓效忠教授聚焦《商用电动汽车行星减速器及内齿轮精密制造技术》展开分享。他表示，新一代商用电驱桥对减速器的功率密度、轻量化水平提出极高要求，传统平行轴传动已难以适配场景需求，内啮合行星减速器凭借结构紧凑、扭矩密度高的优势，成为电驱桥的核心技术路线。针对内齿圈加工这一行业难点，团队已突破斜齿内齿轮高效车齿、成形砂轮高精度磨齿等核心工艺，建成了自主可控的内齿圈精密加工生产线，可实现模数1～8mm、最大直径750mm内齿轮的高精度加工，全面支撑商用车电驱、工程机械等领域高速减速器的国产化落地。

洛阳科大格尔传动研究院院长邓效忠教授

上海先越冶金技术股份有限公司研发经理徐红梅则从配套工艺维度，分享了《齿轮类型清洗探讨与可行性方案》。她指出，齿轮加工全流程涉及机加工、热处理、入库、装配等多道工序，不同工序的污染物类型、品质要求差异显著，需建立差异化的清洗体系。针对行业痛点，先越冶金构建了覆盖全工序的解决方案矩阵：机加工后采用水剂清洗去除金属碎屑与乳化液，热处理前采用混合洗消除水斑与油污，热处理后通过真空溶剂洗去除淬火油残留，入库前实现高清洁度与防锈一体化处理，同时推出单件流快速清洗方案适配柔性产线需求，通过“对症下药、步步留痕”的体系化管控，保障齿轮全流程品质稳定性。

上海先越冶金技术股份有限公司研发经理徐红梅

数字赋能：智能化工具重构研发制造范式

数字化、智能化正成为齿轮行业突破研发效率瓶颈、优化制造精度的核心抓手，两款专业工具的发布为产业带来了全新的技术范式。重庆诚智鹏科技有限责任公司技术总监郭飞鹏带来《汽车零部件及传动系统公差分析与装配精度仿真实践》。针对齿轮行业普遍存在的侧隙控制难、误差耦合复杂、公差优化依赖经验等痛点，诚智鹏3DCC三维尺寸链软件构建了参数化齿轮啮合仿真模型，可自动计算齿轮侧隙空间分布、传动误差与回差，量化各公差要素的贡献率，精准定位关键敏感尺寸。软件支持蒙特卡洛仿真、FEA柔性变形求解，可在设计阶段虚拟验证装配合格率，替代传统“试装-调整-返工”的经验模式，大幅缩短研发周期，在差速器、减速器等核心部件中已实现规模化应用。

重庆诚智鹏科技有限责任公司技术总监郭飞鹏

湖南精益传动软件科技有限公司总经理王文则带来了更具颠覆性的《基于AI人工智能的传动研发智能体》方案。他指出，传统减速器研发高度依赖资深工程师经验，新品研发周期长达3～6个月，且难以兼顾多目标优化。精益传动打造的AI研发智能体，以海量工程数据库为基础，通过高精度代理模型与智能寻优算法，覆盖传动比分配、齿轮参数寻优、轴承选型、壳体一键建模、齿轮修形优化全流程，可在数小时内从上万种方案中筛选出全局最优解，研发效率提升约67%，研发与制造成本下降18%～22%，同时将设计经验固化为企业数字资产，推动齿轮研发从“经验驱动”全面迈向“数据驱动”。

湖南精益传动软件科技有限公司总经理王文

场景牵引：下游新需求倒逼技术迭代方向

整车技术的快速迭代，正在反向推动齿轮行业的技术边界持续拓展，商用车电动化与智能底盘创新两大场景，为齿轮产业带来了全新的挑战与机遇。集瑞联合重工有限公司三电技术部部长邓伟围绕《重卡电驱桥对齿轮行业的创新需求》展开深度分析。他表示，新能源重卡正处于爆发增长期，2025年渗透率已逼近29%，电驱桥凭借效率高、空间利用率优的特性成为主流技术路线，也对齿轮行业提出了六大核心挑战：正反双向受载带来的齿面冲击风险、高扭矩密度下的强度瓶颈、大速比与少级数的设计矛盾、桥壳变形对啮合精度的影响、高转速下的齿面胶合与NVH难题，以及高精度加工对装备的升级需求。他同时指出，非对称齿轮、纯行星排结构、多物理场耦合仿真、精密齿形修形等技术，将成为未来重卡电驱桥齿轮的核心突破方向。

集瑞联合重工有限公司三电技术部部长邓伟

麦迪克智行汽车科技有限公司研发院院长杨帅带来《智行底盘的创新结构研发和产业化》分享，解锁了齿轮技术的全新应用场景。他提出，AI时代的汽车底盘正朝着模块化、线控化方向变革，角模块“自动轮”架构通过集成轮毂电机、线控制动、主销转向器、主动悬架，可实现四轮独立转向与力矢量控制，带来原地调头、横向平移等全新行驶能力。这一架构对三级行星转向减速器提出了大速比、高扭矩、小体积、低侧隙、长寿命的严苛要求，也为齿轮行业打开了智能底盘这一全新增长赛道。

麦迪克智行汽车科技有限公司研发院院长杨帅

论坛次日，分会组织60余名专业受众参观了杭州前进齿轮箱集团股份有限公司工厂以及先越冶金的相关工厂，并进行了现场交流互动。

结语

本次年会贯穿“材料-工艺-数字-场景”的全产业链技术逻辑，既锚定了当前产业的共性技术攻坚方向，也前瞻了未来新赛道的技术布局思路。中国汽车工程学会齿轮技术分会将持续发挥平台纽带作用，推动产学研用深度协同，加速技术成果落地转化，助力中国汽车齿轮产业突破高端技术壁垒，在全球产业格局中构建核心竞争优势。