研发制造一体化：某商用车制造企业3DE平台落地与协同应用

季争强 AI汽车制造业 2026-10-22

针对国内商用车行业存量竞争加剧、定制化需求增多以及研产协同壁垒突出的发展痛点，本文以某商用车制造企业（以下简称“A公司”）数字化转型实践为案例，阐述其联合上海安托信息技术有限公司（以下简称“上海安托”），基于达索系统3DEXPERIENCE（3DE）平台搭建全生命周期数字化研发体系的落地过程。该平台以集成产品开发（IPD）方法论为核心，构建统一单一数据源、端到端项目管理、模块化产品配置、多学科协同设计与全闭环变更管控体系，有效解决了企业研发数据分散、专业协同割裂、变更管理粗放且知识资产难以复用等核心问题。

0 引言

当前，国内商用车进入存量竞争，受新能源、环保、定制化需求驱动，竞争转向研发、成本、质量市场响应等全维度。面对工况复杂、品类多、定制化高、研发割裂等痛点，数字化转型与闭环研发制造一体化体系成为提质增效关键。

基于上述行业背景，A公司与上海安托开展深度战略合作，基于达索系统3DE平台，结合商用车行业研发特性与企业业务痛点，量身搭建覆盖产品全生命周期的协同研发设计平台，架构如图1所示，实现研发、工艺、制造与服务的数据互通与业务协同，助力A公司完成研发模式升级与经营业绩双重突破。

图1 单一数据源的研发信息化平台架构

1 项目初衷：A公司的转型痛点与核心诉求

A公司作为国内商用车领域的骨干企业，在推进“智能化改造、数字化转型、网络化联动”战略落地的过程中，面临传统研发管理模式带来的系列共性痛点，严重制约着企业的高质量发展，具体体现在5个方面。

（1）定制化响应能力不足：商用车终端客户个性化选配需求多样，传统串行研发模式流程繁琐、迭代周期长，无法快速适配定制化订单需求，导致产品订单交付前置周期偏长，市场响应灵活性不足。

（2）多专业协同壁垒突出：产品研发涉及机械、电气、液压和软件等多学科专业，各专业独立设计、数据孤立，设计过程缺乏并行协同机制，数据传递存在断点，极易出现设计方案与生产工艺不匹配、研发与制造脱节的问题。

（3）研发数据管理体系混乱：研发数据分散存储，缺乏统一数据源，变更管理粗放，数据一致性、准确性难以保障。

（4）项目管理与执行脱节：研发流程与项目进度不同步，交付物与流程无法实时校验，项目风险、进度难以在线管控。

（5）知识资产无法沉淀复用：企业通用零部件、标准件、成熟设计方案、故障解决方案等核心知识资产缺乏体系化管控，无标准化知识库支撑，研发人员重复设计、无效迭代问题突出，持续推高企业研发成本。

为破解上述发展痛点，A公司确立以IPD集成产品开发方法论为核心的数字化转型思路，计划搭建统一的企业级数字化研发平台，打通客户需求、产品设计、工艺开发、生产制造、售后服务的全业务链路，构建敏捷研发、快速交付的核心能力。该建设思路契合工信部等四部门印发的《汽车行业数字化转型实施方案》发展要求，方案明确提出2027年汽车行业产品研发周期缩短20%的发展目标，并将智能协同研发、基于模型的系统工程（MBSE）、柔性敏捷生产列为核心转型场景。A公司依托平台搭建的多学科工程研发模型如图2所示，其实践是对汽车行业数字化转型国家战略的落地践行。

图2 基于MBSE的多学科工程模型状态界面

2 实施核心：以业务价值为导向，全链路落地数字化体系

作为项目实施方，上海安托基于对商用车行业研发流程与A公司业务场景的深度调研，将IPD先进管理理念与3DE平台核心能力深度融合，搭建覆盖产品全生命周期的协同研发体系，实现从工具上线到业务赋能的深度升级，核心落地举措如下。

2.1 固化IPD流程，构建端到端项目管理体系

将IPD方法论与A公司的研发流程深度适配，把标准化的研发流程固化为3DE平台中的可复用项目模板，构建了企业级项目运营管理体系。

管理层可通过可视化项目看板，穿透查看各项目进度、执行风险、人员资源负载及交付物审核状态，实现项目全维度实时监控；研发执行层面，平台为研发团队提供标准化WBS任务视图，支持任务快速拆分、精准分发、实时执行与里程碑节点刚性管控。该体系有效解决了传统项目管理中计划与执行脱节、流程与交付物不同步的痛点，实现项目流程进度与交付物状态的实时联动校验，大幅提升研发项目落地成功率。

2.2 搭建单一数据源，打通全价值链数据流转

针对数据分散、传递断点的痛点，A公司搭建了基于单一数据源的全生命周期数据管理架构，实现了“研产供销服”全环节的数据统一。

平台实现三维设计模型与BOM数据的一体化联动管理，三维模型的迭代修改可实时同步更新BOM信息，大幅简化产品设计与工程变更的管理复杂度；打通EBOM、MBOM、SBOM的全链条数据贯通，实现3DE平台与SAP、MES等生产经营系统的无缝集成，破除系统间数据壁垒。工艺设计、生产制造、物资采购和售后服务等所有业务环节，均基于统一的实时数据开展工作，该模式从根源上消除数据重复录入、传递偏差等问题，降低数据管理成本与质量风险。

2.3 落地模块化配置管理，打造敏捷交付核心能力

针对商用车高度定制化的需求特性，A公司落地了基于通用化、模块化的全配置管理体系。

通过全面梳理企业产品线架构与产品型谱，搭建150%超级BOM体系与企业标准化配置字典库，实现客户个性化选配、参数点选后，系统可自动完成产品实例化BOM生成、报价比对分析，同步将配置数据推送至生产系统，实现定制化订单的快速落地。以产品内部模块化、标准化的稳定架构，适配外部市场需求的多元化变化，彻底解决定制化研发效率低、周期长的痛点，最终实现配置型订单响应周期缩短50%以上。

2.4 构建多专业协同环境，实现数字样机全流程在线验证

基于3DE平台，A公司搭建了“机电液软”多专业并行协同设计环境，落地了TOP-DOWN正向研发模式。

整车总布置工程师与各专业设计人员可基于同一平台开展实时协同设计，管线束、底盘和电控等关联专业可实时同步获取模型更新数据，提前规避设计干涉问题，大幅减少设计返工与方案迭代次数。同时，搭建整车级数字样机（DMU）协同评审体系，攻克商用车大装配模型运行卡顿、评审困难的技术瓶颈，实现整车干涉检查、性能校核、多方在线评审全流程数字化，无需线下转换轻量化模型。商用车DMU协同评审应用场景如图3所示，可在设计源头提前规避制造、装配环节的潜在问题，提升产品设计质量。