近日,电装中国集团(以下简称“电装中国”)3家工厂获得国家级绿色工厂认证,分别是广州电装有限公司、无锡电装汽车部件有限公司、电装(广州南沙)有限公司。截至目前,电装中国已有11家工厂获评国家级绿色工厂认证。这一成果体现出,电装中国在推进绿色制造过程中,相关实践已逐步形成成熟、可持续运行的体系。
国家级绿色工厂认证强调对企业整体制造能力的综合评估,涵盖能源结构、资源利用、生产组织方式及环境管理机制等多个维度,其关注重点在于企业是否具备长期、稳定推进绿色转型的能力。电装中国持续推进的绿色制造路径与相关导向保持高度一致。
围绕长期目标 构建可持续推进路径
围绕碳中和愿景,电装集团明确了到2035年实现全面碳中和的长期目标。在此框架下,电装中国将相关目标转化为具有可操作性的实施路径,并结合各工厂的生产条件与业务特点逐步落地。
在具体推进过程中,省能源、创能源与资源循环利用成为多个工厂的共同着力点。通过系统性的技术改造与精细化管理,能源使用效率持续提升;通过规模化导入光伏发电、绿色电力等方式,工厂能源结构不断优化;通过对水资源、包装材料及工业气体的循环管理,资源利用效率得到进一步改善。
在统一目标框架下,各工厂因地制宜推进实施,使绿色转型在保持方向一致的同时,具备现实可行性。
绿色理念融入 制造体系日常运行
随着实践不断深化,绿色制造逐步融入工厂日常运行逻辑。在生产与设备管理层面,能源与设备运行状态实现更加精细的监测与管理,为持续改善提供数据基础;在生产组织层面,通过流程优化与设备更新,单位产出的资源消耗持续下降;在管理层面,通过目标分解、过程跟踪与复盘机制,使绿色目标具备稳定的执行节奏。
这一系列举措,使绿色制造逐渐转化为工厂运行中的基础能力,为长期稳定推进提供支撑。
通过协同机制 放大绿色实践成效
在集团层面,电装中国持续推动绿色制造经验的共享与扩展。通过跨工厂的交流机制,将成熟做法在不同据点推广应用;通过多部门协同,使绿色制造在制造、工程、管理等多个层面形成联动;同时,逐步将相关要求延伸至供应链环节,推动上下游企业共同提升环境绩效。

电装中国
龚淑娟
李峥
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本文通过机理分析探究窗框电泳流痕形成原因,建立温度-流痕模型识别关键影响因子,并针对关键因子开展实验,在此基础上优化烘干参数并采用动态温度补偿策略。机理分析发现,电泳后窗框辊边缝 隙因毛细虹吸作用积液,在烘干升温阶段(倾斜 30°)受重力影响滴落形成流痕;温度-流痕模型识别出预烘干温度、升温速率及倾斜角度为关键因子;实验显示温度低于 115℃时流痕率> 30%,125 ~ 135℃为 最佳控制窗口(流痕率< 0.7%),高于 135℃则因溶剂飞溅导致流痕重现;优化烘干参数(温度 (130±5)℃) 并采用动态温度补偿策略后,流痕发生率从 1.61 个 / 台降至 0.10 个 / 台。本研究提出的“倾斜结构流痕控 制模型”有效解决了窗框电泳流痕问题,为汽车涂装工艺提供了理论依据。
作者:吕元美 范海波 纪立家 李文鹏 王先静 郑子贵
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