企业智能制造产线/车间/工厂介绍，行业及政府认定

1.项目思路

SMC制造的自我革命、数智低碳改造之路：

持续坚持精益制造理念，寻找更优的经济批量，为实现JIT的生产节奏而努力；

贯彻《智能制造2025纲领》要求，夯实数字化、自动化的基础上，优化计划生产的管理模式，积极探索柔性生产、智能制造的方法；

以低能耗、低污染、低排放为纲领，引入外部节能技术，活用自有气动节能技术，响应全球绿色低碳制造的号召，建设绿色生态工厂。

2.项目实施内容

①加工、装配生产线自动化、数字化

通过互联网接收生产指示，依据指示自动切换生产所需参数，元件配料、成品生产过程、包装入库实现ALL自动化。

②系统集成、互联

实现车间生产要素包括人、设备、自动化装置等与信息系统之间的互联互通。通过MES系统进行管理，以MBOM和工艺数据为基础，高效执行工单配发与订单交付。同时满足批次质量追溯的数据采集和管控要求。

③仓储物流智能化

引入了PDA个人数字助理、APS高级排产系统、WMS仓储管理系统、供应商平台管理系统及AGV智能搬运系统等，仓储物流效率显著提升。仓储物流人员大幅减少，仓储空间利用率再次提升20%以上。

④能源管控

通过计量仪表的智能化、数字化，建立公司内部的能源数字化管理平台，实现能源精细化管理、配电室无人值守、附属动力设备运行、故障数字化诊断等数字化转型。

⑤活用外部低碳技术及自有气动节能技术

绿电的大范围应用，老旧设备更新与节能产品导入，环保的冷媒技术替代，泄露治理与能源二次利用等。通过以上多措并举，实现了空压能耗降低28%、蒸汽用量减少6成以上的综合成果，并在“北京市节能技改专项课题项目”中也获得很高认可。

3.主要创新点

①以人为本，以沉淀出一支优秀的管理、技术、技能团队为最大价值，以培养出优秀的、解决实际问题的团队为价值观，实践长效以人为本的工厂智能化、合理化改良改善的企业文化。

②核心设备柔性化、互联化，自动装置标准化、模块化、通用化

以汽车制造装备元件-自家气动产品和技术为基础，建立符合自身生产需求的自动化生产线，并致力于提高设备自动生产和柔性生产能力，同时自主研发的自动装置以标准化和模块化为基本要求。

③IT工具持续导入，以自开发系统为主，最大限度满足生产的灵活需求。

4.显著成果

项目实施完成后，绩效指标方面及成果如下：

• 经济效益：生产年产量增长66%；
• 生产效率：工时效率提升12%，单位面积生产效率提升93%；
• 质量管控：产品合格率进一步提升，符合6Σ要求；
• 设备稼动率：由84%提升至88%，提高4%；
• 实现空压能耗降低28%、蒸汽用量减少6成以上的综合成果；
• 综合能耗由0299吨标煤/万元，下降至2021年的0.0168吨/万元，下降44%，碳减排数据可观。
• 近些年来，SMC公司成体系化的八大气动节能方案、一站式多品类的节能气动产品供给，公司专业团队已向近200家汽车及零部件制造业用户提出了行之有效的改善方案并实施。