在发动机机加过程中，我们经常会遇见较深的油道孔加工，这类孔的长径比（L/D）常大于10，并具备以下几个特点：

1.深孔的长径比（L/D）较大，加工过程刀具与孔往往形成较小的封闭和半封闭状态。

2.深孔往往会与其他孔进行交叉，在交叉部位易产生毛刺。

工艺要求及加工难点

1.工艺要求

孔的直径为（7±0.2）mm，深为347.7mm，位置度φ0.3mm，表面粗糙度Ra3.2μm。

2.加工难点

（1）加工过程散热困难

常规加工中80％的切削热量由切屑带走，而在深孔加工过程中，由于受孔的结构所限，润滑和冷却都十分困难，造成热量扩散慢，导致工件加工部位和刀具热量积聚效应，不仅大大影响了刀具的寿命，同时已加工的深孔也会发生热胀冷缩，影响孔的加工精度。

（2）刀具刚性差

由于深孔的长径比较大，加工的刀具必然细长、刚性差，在钻孔过程中容易偏斜，产生振动，甚至折断，导致孔的表面粗糙度、直径精度和位置度都很难得到保证。

（3）排屑要求高

深孔的结构特点导致刀具的工作环境极为恶劣，随着刀具加工的深入，排屑路径不断增长，几秒钟的排屑不畅就会导致刀具折断。

（4）加工效率低

在生产过程中为了改善以上难点，势必不能采用高进给进行加工，所以加工时间也必然较长，加工效率低。

利用刀具有效提高质量和效率

目前，我厂加工的深孔直径范围是5～30mm，位置度一般小于0.3mm，且对于直径、圆度和表面粗糙度加工精度要求不高，所以普遍采用外排屑的枪钻加工。在一定条件下提高孔的加工质量和效率，笔者个人建议可采用BTA钻和DF钻进行加工，可以消除麻花钻切削力不平衡影响孔加工精度的影响，相对于枪钻的非对称型结构，这两种钻头更具刚性，且由于采用了内排屑方式，避免了切屑对深孔内壁的不利影响。

结语

每种刀具的优势都不是绝对的。在实际生产过程中，刀具的选取还是要依据孔的直径、表面粗糙度和工件材料等因素。但无论在何种情况下，如何进一步提供断屑和排屑能力，都是提高深孔加工效率的重要途径。