长安汽车数智工厂

在智能制造方面采用了全域5G技术，并融合AI技术，深度实现C2M，达成生产设备、人员、物料、工艺数据等各个环节的实时连接与高效协同；在绿色低碳方面率先研究应用多场景跨区域余热深度利用，并在能耗全场景辅以数字化手段，通过深耕计划-能源-工艺-设备机理，实现高效能源管理，以其先进的节能技术和减排措施，荣获本次评定单项奖“最佳节能减排奖”。

东风本田新能源工厂

采用三维智慧生态空间，双螺旋碳中和循环体系和一体化SMART订单式产销模式，配备400多台机器人设备，260多台AGV智能物流小车，导入业内先进的全方位品质自动检测技术，实现智能智造；绿色低碳方面则构建了智慧能源管理平台，荣获本次评定单项奖“最佳能碳管理工具奖”，该平台实现单位产品能耗降低了15%，能源利用效率提高了20%。此外，涂装干式喷房采用干式喷房技术，实现“0”药剂、“0”废水，涂装工序的环保指标达到行业领先水平，VOC排放降低了90%。

红旗繁荣汽车制造超级工厂

全局部署工业5G+WiFi-6专网等新型网络基础设施，满足智能制造低时延、高可靠、大带宽工业网络等需求，实现互联互通与业务协同，特别是采用Hadoop大数据技术栈及一汽集团云原生平台资源，建立五层数据模型架构，打破数据孤岛，实现数据全生命周期管理，并凭借在技术研发上的不断突破，荣获本次评定单项奖“最佳黑科技奖”。在碳减排过程中，采用余热回收、空调自适应控制、免PVC烘干工艺等工艺技术，可降低二氧化碳排放15567吨/年。

赛力斯问界新能源汽车智造工厂

将物联网（IoT）、数字孪生5G、大数据、人工智能（AI）等技术贯穿融合到各智造工艺中，实现工艺过程自管理与优化。以大数据为底座打造工业元宇宙级数字孪生虚拟工厂（90万㎡模型化，亿面级精度），实现生产全过程透明可视；同时采用智能配电、低节能，光伏储能等相关绿能技术，进一步降低了工厂的能耗水平，提升了能源利用效率。此外，该制造基地创新融合“厂中厂”模式，其强大的供应链管理协同能力，荣获本次评定单项奖“最佳供应链带动奖”。

上汽通用五菱精益智造工厂

以LIM-MES+群控系统为核心系统，自动获取产品主数据、整车制造与质量主数据、工艺主数据、车辆跟踪数据、设备状态数据、作业执行状态数据等，动态开展生产协同、生产作业执行与跟踪，实现准时化、柔性化生产模式。在创新性方面，全球首创岛式工厂，颠覆百年汽车“流水线”制造模式，实现重构生产工序的全柔性线上线下智造新体验。该生产制造基地也凭借在制造模式上0到1的颠覆式创新，制造效率提升30%，制造投资降低33%，荣获本次评定单项奖“最佳模式创新奖”。

新桥蔚来第二工厂

凭借其深度研发的“天工”智能制造管理系统，犹如为工厂装备了一个“智慧大脑”。这一系统实现了从订单接收、生产计划编排、物料精准配送，直至成品顺利下线的全链条数字化与智能化管理，不仅让生产流程变得智能化且透明，还显著提升了生产效率与产品质量。其卓越的数字化应用水平，在本次评定中脱颖而出，荣获“最佳数字化应用奖”单项奖。在节能减排方面，该工厂更是采用了包括冲压废料分类回收、机器人节能增效、废溶剂回收系统等在内的27项以上国内外顶尖的低影响工艺，实现了能源的高效循环利用，预计每年将减少二氧化碳排放高达20,220吨。

吉林威创底盘系统工厂

作为汽车产业配套企业，在智能制造方面，AI视觉检测设备可对砂芯100%全检，砂芯转运运用自动化物流技术，实现机器人自动控制浸涂工序；在节能减排方面，通过优化冷却系统及技术，采用铸型冷却速度控制技术，提高生产设备的运行效率和稳定性，从而降低能耗和排放。在工业应用创新型方面，该厂使用新型V法工艺制造铸态高强度高韧性球铁桥壳，在降本减重的同时，提升配件的可靠性、安全性。