供应链脱碳博弈：燃油与纯电的路径分野及宝马集团的破局实践

Gerd Scholz 《Automobil Industrie》编辑部、《汽车制造业》编辑部 2026-06-23

本文对比燃油与纯电动汽车全生命周期碳排放差异，指出燃油车碳排放主要集中于使用阶段，纯电动汽车则更多源于生产环节。以宝马集团为例，阐述其通过供应链深度脱碳（如锚定可再生能源、布局循环材料、打造 ZDCS 园区等）破局“碳包袱”，推动全链条协同，为汽车产业实现“双碳”目标提供实践参考。

0 引言

在全球汽车产业加速向“双碳”目标迈进的背景下，全生命周期碳排放（Lifecycle CO₂ Emission）已成为衡量车型环保价值、产业竞争力的核心标尺。其覆盖车辆从原材料、零部件制造到整车装配等环节，以及到使用、运维和报废回收的全流程碳排总量，直接决定了汽车行业脱碳的核心路径与攻坚重点。传统燃油车与纯电动汽车作为当前产业转型的两大核心载体，其碳排放结构存在本质性差异，而这种差异的破解关键，正集中于上游供应链的深度协同与技术革新。宝马集团的实践，为行业提供了极具参考价值的样本。

1 碳排放结构分野：燃油车“使用主导” 与电动汽车“生产桎梏”

汽车全生命周期碳排放的核心差异，根植于动力系统与能源逻辑的不同，最终呈现出“燃油车靠使用减排、电动汽车靠生产降碳”的鲜明路径分野。

对于传统燃油车而言，其碳排放呈现“使用阶段主导型”特征。行业测算数据显示，燃油车全生命周期 CO₂ 排放的 80% 以上集中于车辆行驶使用环节，核心源于内燃机对汽油、柴油等化石燃料的燃烧消耗。以一台 1.5 T 内燃机驱动的紧凑型燃油车为例，其 100 km 平均 CO₂ 排放量约 120 ～ 150 g，若按 15 年使用寿命、年行驶 1.5 万km 计算，仅使用阶段累计排放便可达 27 ～ 33.75 t。反观燃油炼制、运输及整车生产等环节，碳排放占比不足 20%，对全生命周期总量的影响相对有限。这意味着，燃油车的脱碳核心在于提升内燃机热效率、推广清洁燃油，从源头减少使用阶段的化石能源消耗。

与燃油车形成鲜明对比的是，纯电动汽车的碳排放呈现“生产环节主导型”特征，其“碳包袱”的核心症结集中于单体电池生产阶段。纯电动汽车的碳排放并非来自行驶过程，而是源于单体电池制造的高能耗属性 , 正极材料（三元锂、磷酸铁锂等）的高温烧结、隔膜的高精度拉伸涂覆和电解液的高纯度溶剂提纯等，每一道工序均需消耗大量电力。若生产过程依赖煤炭发电等化石能源，将直接转化为高碳排放。行业数据显示，无低碳管控措施下，纯电动汽车单体电池生产环节 CO₂ 排放可达 800 ～ 1200 kg/kW · h，以搭载 70 kW · h 电池组的中型纯电车型计算，仅单体电池生产便产生 56 ～ 84 t CO₂，而同级别传统燃油车生产环节碳排放仅 15 ～ 20 t，两者差距达 3 ～ 4 倍。这种 “出厂即背负高碳负荷”的现状，成为纯电动汽车实现全生命周期低碳的核心瓶颈，也倒逼整车厂必须从生产端、供应链端同步发力破局。

图 1 宝马 iX3 车型

2 宝马集团的破局之道：供应链深度协同破解电动汽车“碳包袱”

面对纯电动汽车生产端的高碳痛点，宝马集团并未局限于自有工厂的节能改造，而是将供应链纳入脱碳战略核心，通过“能源结构重构 + 技术革新赋能 + 沟通机制升级”三大抓手，实现了碳排放与生产效率的双重优化，其实践也印证了“供应链脱碳是整车降碳的核心抓手”的行业共识。

2.1 锚定可再生能源，从源头削减单体电池生产碳排

宝马集团明确将“供应链端可再生能源应用”作为脱碳核心抓手，通过强制约束与技术支持双管齐下，推动上游供应商完成能源转型。集团明确要求单体电池供应商 100% 使用风电、水电和光伏等可再生能源进行生产，从源头消除单体电池制造的电力碳排放；同时，通过专题研讨会为供应商提供生产流程优化的专业指导方案，助力其降低生产能耗。

这一策略的成效在宝马新世代（Neue Klasse）首款车型 iX3 上得到充分验证。相较上一代车型，iX3 50 xDrive 供应链环节碳排放大幅降低 42%，其中核心突破便来自电池生产环节的革新——仅单体电池生产环节，便贡献了 iX3 生产端约一半的碳排放，而可再生能源的全面应用，直接实现了这一环节的高效降碳。值得一提的是，中国单体电池供应商宁德时代仅用 1 ～ 2 年时间，便完成了 iX3 配套单体电池生产全流程的可再生能源覆盖，这一成果也成为宝马供应链脱碳的典型标杆。

2.2 布局循环材料体系，降低生产端资源消耗碳排放

除能源优化外，宝马集团通过推广二次循环材料，进一步减少生产环节的碳排放增量。目前，宝马 iX3 单体电池中二次循环材料占比已达约 20%，其中镍、钴、锂等正极材料再生料占比更是约 50% ；从整车配套维度，为宝马新世代车型提供零部件的一级供应商中，已有 55% 在生产环节使用可再生能源，整车所使用的二次原材料占比整体 1/3。循环材料的应用，既降低了原材料开采、提纯的高能耗碳排放，也实现了资源的高效循环利用，形成“降碳 + 降本”的双重效益。

2.3 打造 ZDSC 园区，赋能供应链技术升级与效率提升

宝马集团在兰茨胡特工厂布局零缺陷供应链园区（Zero-Defect-SupplyChain-Campus, ZDSC），以“技术赋能 + 效率优化”为核心，为供应商提供全流程支持。该园区团队兼具咨询属性与标杆示范能力，依托宝马标杆生产线，可为供应商提供覆盖全品类产品、全流程生产技术的指导，同时开放人工智能实验室，输出最新技术应用成果与落地方案。

ZDSC 园区的核心价值，不仅在于降碳，更在于实现生产效率的同步提升。宝马集团对外公布的数据显示，一家初始设备综合运行效率（OEE）仅 60% ～ 65% 的供应商，严格落实园区培训的优化措施后，可在 6 个月内实现 OEE 提升 20 ～ 25 个百分点，甚至有供应商通过方案落地实现产能翻倍。这种“脱碳不牺牲效率、降碳兼顾经济效益”的模式，彻底打破了行业“降碳即增本”的认知误区，也让供应链脱碳具备了可持续推广的基础。

2.4 构建直达式沟通机制，打通供应链协同最后一公里

宝马集团认为，“从一线生产员工到最高管理层，必须建立针对车间生产现场状况的快速、精准沟通机制”。这一理念也成为其供应链协同的核心逻辑：通过向供应商全面开放生产全流程、阐释底层设计逻辑，让供应商直观感受高效生产体系的运行状态，进而挖掘适配自身场景的优化方案。

园区培训设置两天沉浸式课程，涵盖理论与实操，其中“晨会例行机制”是核心环节——生产一线员工与管理层在现场直接沟通生产问题、优化提案，实现快速决策。这种扁平化、直达式的沟通模式，不仅让供应商快速掌握宝马集团的生产优化逻辑，更推动其在自身企业中推行同类沟通体系，形成“协同优化、共同进步”的产业生态。目前，宝马集团每年在兰茨胡特工厂举办 50 场研讨会，在中国、美国各举办 10 ～ 15 场同规格培训，供应链脱碳的经验正逐步向全球供应商扩散。