0 引言

在汽车车身冷冲压生产中，模具研配质量直接影响制件精度、表面品质与生产稳定性。着色验收通过蓝油涂覆与合模检测，直观反映模具型面贴合状态、间隙合理性与受力均匀性，是模具调试、预验收和入厂复验的关键判定依据。

随着高速伺服冲压生产效率与新项目调试周期不断压缩，为满足模具交付提出预验收定型、入厂少优化及不返工的严苛要求，一汽-大众建立了全流程、标准化和可量化的模具着色验收体系，实现了“预验收把关、入厂对标、偏差优先和全程追溯”的管控目标。基于PEP 手册的新项目模具调试进度如图1 所示。 

图1 基于PEP 手册的新项目模具调试进度 

1 模具着色验收标准化体系构建

本项目构建的着色验收标准化体系，覆盖理论设计、研配过程、预验收、发运、入厂复验及整改优化全链条，以统一“标准、流程、记录、判定”为核心，实现模具质量可控可管。 

1.1 总体技术流程

标准化验收以理论着色图为核心，以量化标准为尺度，以对比复验为保障。首先完成模具理论着色图的方案设计与多级会签审定工作，依据模具分区技术标准开展精准研配作业。待研配工序完成后，组织供方厂家开展模具出厂预验收，同步完成全过程数据核验与纸质、电子资料归档留底。验收合规后实施模具整体打包发运至生产厂区，进厂后开展现场着色状态复现测试，并与出厂基准状态进行逐项对标比对，依据合格、劣化、偏差三类判定准则完成模具状态分类甄别，针对异常项实施针对性整改优化，直至各项技术指标满足标准要求，最终完成问题闭环与状态确认，形成完整的模具研配验收管控流程。模具着色总体技术流程如图2 所示。

图2 模具着色总体技术流程 

1.2 理论着色图会签机制

理论着色图是整个验收体系的基础依据。在项目前期，由供方厂家与主机厂共同完成理论着色图设计与会签确认，明确模具强压区、次强压区、单面着色区、空开区、功能支撑面和废料区等边界，标注各区域着 

色率、着色宽度和允许状态等关键指标。会签后的理论着色图作为模具研配、预验收、入厂复验的唯一技术依据，从源头消除标准分歧。

1.3 基于强压分区的着色量化标准

以模具形面强压值为核心维度，将着色要求进行量化分级，如图3 所示。 

图3 强压分区的着色量化标准分类 

强压区域主要包括棱线、RPS 定位面和关键特征面，着色率需达到100%，均匀无断点、无硬点。次强压区域主要包括大角度型面、轮廓区域，着色率不低于80%，贴合均匀。无压区域主要涵盖空开区、废料区和非支撑面，严禁出现着色痕迹。该量化标准贯穿拉延、修边冲孔和翻边整形全工序，实现从“定性看色”到“定量判级”的转变。

1.4 全工序着色验收技术规范

（1）导向与限位系统验收前提

导向与限位系统是模具着色合格的基础条件。导柱、反侧块、限制器和平衡块等着色率需不低于80%，着色均匀无偏载，如图4、图5 所示。平衡块垫片数量不超过3 片，安装面高度差小于0.3 mm。导柱着色长度不低于总长度的2/3，无划伤、无偏磨。压机滑块与工作台平度满足大众集团技术标准，确保合模状态稳定可靠。

图4 导柱着色标准 

图5 平衡块着色标准 

（2）拉延模着色验收规范 

拉延模直接决定外覆盖件表面质量，是着色验收的重点。压料圈筋内管理面，走料模着色率需达到80%，胀型模达到100%。筋外区域着色率控制在60% ～70%，聚料区域允许虚色。凸凹模棱线、RPS 面和特征形状区等强压区域必须100%着色且无断点。大角度型面等次强压区着色率不低于80%。工艺补充面控制在60%～70%。空开区与废料区严禁着色。拉延着色标准如图6 所示。 

图6 拉延着色标准 

（3）修边/冲孔模着色验收规范

修边与冲孔模重点保证压料可靠性与刃口间隙合理。切边压料区宽度控制在5～20 mm，边缘着色率不低于95%。冲孔压料区宽度3～10 mm，边缘着色率不低于95%。刃口间隙按料厚5%～7%设置（铝板为10%），刃口部位不允许着色。非压料区域、刀背位置应无接触、无着色，如图7 所示。 

图7 修边着色标准 

（4）翻边/整形模着色验收规范

翻边整形模直接影响制件尺寸精度与匹配性。翻边压料区宽度20～40 mm，着色率不低于90%。整形压料区宽度20～60 mm，着色率不低于90%。精整型面、 RPS 定位面和锐棱整形区域需100%均匀着色。非功能压料区域不允许着色。该着色规范如图8 所示。 

图8 翻边着色标准 

（5）刷色与检测操作规范

刷色质量直接影响验收准确性,蓝油需调制为牙膏状，干湿适中。采用滚刷配合小刷子的方式均匀涂覆，边角部位补色到位，涂层厚度控制在0.03 mm 以内。合模时需到达实际工作高度，检查半行程与全行程着色状态，确保无硬点、断点、偏载及虚色等缺陷。

2 典型车身覆盖件着色验收工程案例

2.1 案例一：某车型门外板拉延模着色验收

门外板为关键外覆盖件，外观要求严苛，包含棱线、手扣特征区和RPS 定位面等关键结构，验收难点集中在棱线易断点、手扣区贴合不均和工艺补充面易着色超标。

在标准化体系应用中，项目组首先完成理论着色图会签，明确棱线与RPS 面为强压区（100%着色），轮廓区域为次强压区（80%着色），工艺补充面为60% ～70%，废料区为空开。研配阶段严格控制蓝油厚度约0.025 mm，合模至工作高度后全区域检测。整体着 色如图9 所示，棱线着色连续无断点，手扣特征区均匀贴合，工艺补充面着色率68%，空开区无着色，判定合格。模具入厂后复验状态与预验收完全一致，未进行任何优化直接上线。实际生产表明，制件表面无滑移线、无暗坑、无回弹，单件合格率达到91.7%，满足Audit 外观质量标准。 

图9 某车型门外板拉延模着色验收 

2.2 案例二：某车型侧围外板修边冲孔模着色验收

侧围外板为大型复杂覆盖件，切边长度大、冲孔数量多，压料均匀性直接影响切边质量与冲孔精度，传统验收常出现边缘虚色、压料宽度不足和刃口间隙不均等问题。

实施标准化验收后如图10 所示，切边压料区宽度设定为12 mm，边缘着色率达到96%。冲孔压料区宽度6 mm，着色率95%。刃口间隙按6%料厚设置，刃口无着色。预验收时发现一处长切边边缘存在断点，判定为不合格并按偏差发运，明确入厂优先优化。模具到达厂内后，研配人员依据预验收记录快速定位缺陷区域，2 h 内完成优化并复验达标。上线后以15 次/min节拍稳定运行，切边无塌角、冲孔无毛刺和无堵废料停台，冲压制件尺寸精度满足焊装匹配要求。 

图10 某车型侧围外板修边冲孔模着色验收 

3 结语

模具着色验收是冷冲压模具质量管控的关键环节，其标准化水平直接影响制件质量、生产效率与制造成本。针对传统验收模式标准模糊、分类不清等痛点，一汽-大众构建了以理论着色图为依据、以分区量化指标为核心、以全流程管理为支撑的冲压模具着色验收标准化体系，实现了从研配、预验收到入厂复验的全周期管控。通过门外板、侧围外板等典型覆盖件工程验证，证明该体系可有效提升验收一致性、模具交付质量与产线运行稳定性，完全满足当前新项目调试进度与高速伺服冲压生产线需求。该体系具备较强的通用性与可推广性，可为国内汽车冲压模具行业的标准化过程管控提供重要参考。 

参考文献

[1] 牟少志,刘立波,赵绍昕.浅谈汽车覆盖件拉延模着色调试方法[J].锻造与冲压,2021,22(1):67-70 .

[2] 石磊,赵绍昕.基于视觉检测技术的冲压收料线监测系统开发[J].锻压技术,2023,48(9):184-189 .

[3] 赵绍昕,牟少志.一种模具废料排放的在线检测装置.ZL202123139167 .0[P].2022-07-26.

[4] 李文远,孙胜伟.轿车侧围外板冲压安全裕度探究[J].金属加工,2021,2(1)84-87 . 

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