0 前言

强制流水与柔性化相结合的生产模式，根据定制 化产品需要，采用流水线固定布局 + 无固定布局，工 位既有固定布置，又有灵活布置，既有定序生产，又 能结合客户需求灵活布置，快速实现。本文基于业内 最新主流规划设计的新能源汽车总装车间，对该生产 模式进行分析与探讨。

1 总装车间的任务

我公司新工厂总装车间负责完成纯电动乘用车的物料准备、车身内饰、底盘装配、整车总装、部分部 件装配、出厂检测和调整、返修及报交等任务。

该车间采用双班工作制度，年工作 250 天，每班 工作 8 h，生产节拍为 45 JPH。

2 工艺设计原则

2.1 规划定位

总装车间的规划定位为高度柔性化，在关键或差 异化工位采用装配岛的方式 , 其余工位采用传统成线 的形式进行装配，同时结合国内外同类型工厂的优点， 采用适合本公司特点的工艺方法和检测技术，在确保 产品质量、提高劳动效率的前提下，以经济性的投资 创造出良好的效益。

2.2 车间内的工段分工

按产品结构特点和工艺要求，总装车间划分为 5 个工段。

1）准备工段：负责各个线物料的分拣和发送。

2）内饰工段：负责车身的内饰装配及相关部件分装。

3）底盘工段：负责整车底盘装配，相应底盘部 件的分装，如电机的分装、前悬架和后悬架、电池 合装。

4）最终工段：负责整车的最后装配、液体加注、 下线前的检查和调整。

5）检测返修工段：负责整车下线后的出厂检测、 调整、故障排除以及产品质量评审等工作。 

2.3 车间布置

根据厂区内各车间之间的生产流程关系和总平面 布置，结合总装车间的工艺流程，合理地确定总装车 间的平面布置，使车间物流顺畅，功能分区清晰，且 具有良好的采光通风条件。

2.4 设备选用

在满足生产使用要求和保证产品质量的前提下， 优先选用国产设备，非标准设备的选型和设计尽量具 有通用性或稍经修改就可适应新产品的生产，以满足 多变的市场需求。对国内暂不能提供或不成熟的设备， 为保证产品质量拟进口。本设计方案中拟进口的设备 有：抽真空加注机、组合拧紧机、玻璃涂胶机器人及检 测线等。

3 主要工艺

3.1 工艺布置

为保证车间物流与厂区物流相适应，且便于生产 组织和今后的发展，我们对总装车间进行了如下的平 面布置：生产线采用并列布置，呈东西走向，位于车间 的中部；车间的南侧和西侧分别设置卸货雨棚；各线的 物流区靠近主线布置；整车检测和返修位于车间北侧， 靠近试车跑道。

3.2 主要生产线选型

车身储存线，目前各大同级别车企常用的有平库 和立库。相对于平库，立库具有更多的优势：提高了车 身的排序响应速度，减少了出错率，更易于扩展，柔 性化更高。此次规划中，车身储存线选取的是立库形式。

内饰线采用 AGV 输送形式。AGV 输送线与传统的 滑板线功能类似，但有更多的优势：AGV 可与车型信 息进行绑定，实时知道生产车辆的准确位置，更加信 息化、智能化；可实时调整工艺速度及工位节距，同时 方便有装配质量问题的车辆下线处理，更加灵活、柔 性化；生产线不用做地坑基础，可节约土建施工费用及 缩短项目建设周期；生产线后期线路改造或搬迁，更简 单容易且费用低。该规划中内饰线采用 AGV 输送线， 如图 1 所示。

图 1 内饰线（AGV 输送线）

底盘线采用高柔性、可根据车型适配升降高度的 可升降吊具线（EMS+VAC），如图 2 所示。该装配形 式具备卓越的装配人机工程受到业内主机厂的高度推 荐。底盘拼合是整车总装最关键的工序，采用柔性的 EMS+VAC 和 AGV 组合完成，如图 3 所示。

图 2 底盘线（EMS+VAC）

图 3 底盘拼合（EMS+VAC+AGV）

最终线主要负责完成座椅、车门的安装以及液体 加注、下线前的检查和调整，这些工作都是车身外围 的工作，相对于传统的滑板线或者板链线，AGV 输送 线完全可以实现，且更具优势。

检测线主要完成整车功能性及性能性指标参数检 测。比如：四轮定位、侧滑、制动、综合转毂测试及整车密封性测试等，以满足国家相关法规规范。

在关键或差异化工位 , 采用装配岛的方式，主要涉 及车门、风窗玻璃、天幕、侧窗玻璃、座椅和轮胎等装配。

该规划方案中内饰线、底盘线和最终线都采用成 线的形式，与传统强制流水线一致，在各个线中间， 根据关键或者差异化工位需求，穿插一些手动或者自 动装配岛，实现高度柔性化生产需求。这种强制流水 与柔性化相结合的工艺生产模式，根据客户定制化产 品需要，采用流水线固定布局 + 无固定布局，工位既 有固定布置，又有灵活布置，既有定序生产，又能结 合客户需求，灵活布置。

其余分装线、车门线和前后悬分装线等都采用 AGV 线，兼顾效率与柔性，报交线采用塑料板链。

整体规划的主要生产线选型如表所示。

3.3 工艺规划

总装车间工艺流程如图 4 所示。

图 4 车间工艺流程

（1）车身从立库通过输送线转运到达总装车间， 在内饰转接工位通过机器人把车身放到内饰 AGV 上。

（2）内饰线采用装配岛 +AGV 线 + 装配岛形式。 在内饰 AGV 线前设置拆车门装配岛，然后是内饰线 AGV，进行内饰通用件的装配，然后进入差异化装配 岛（选装）或直接进入底盘转接工位。通过升降机转 入底盘线，进行底盘装配，内饰线的 AGV 返回到起始 端转接位接下一个车身。

（3）底盘装配采用可升降吊具（EMS+VAC），符 合传统的吊挂方案。底盘合装采用整体 AGV 合装 方式。

（4）最终装配采用装配岛 +AGV 线，完成底盘装 配的整车随吊具进入转接升降机，通过升降机将车身 落到最终线 AGV 上。AGV 带着车身进入车门装配岛， 进行车门装配，然后进入关键工位装配岛，进行轮胎 装配、自动加注等作业，完成自动装配后，进入 AGV 流水线进行最终装配，包括外观检查和调整，最后 下线。

（5）整车下线后进入检测线进行出厂检测，测试 项目包括四轮定位、前照灯、侧滑、转毂（DVT）试验、 制动测试、底盘检查，然后进行整车密封性测试和淋 雨试验，最后通过报交线进行交付性检查。

3.4 物料输送

（1）内饰线、最终线、车门线的物料采用 SPS 小 车配送，物流人员根据生产顺序将每辆车所需的零件 进行分拣、排序，SPS 小车随对应车型一起前进，直 到小车内零件装配完成。该物流输送方式在降低工人 装配强度的同时，也提高了装配效率。

（2）轮胎、座椅、保险杠、仪表板等大件采用AGV 直接输送到工位。

4 结论

本文基于我公司目前规划的新工厂总装车间工艺 需求，对强制流水与柔性化相结合的工艺生产模式进 行了分析。该生产模式相比于传统的强制流水生产 模式，有更好的灵活性，可以更好地适应客户定制 化生产需求，相对于全柔性生产模式，可以兼顾效 率。该生产模式中，内饰线、底盘线、最终线按照传 统的固定成线布置，中间穿插自动装配岛和人工装配 岛，对不同的产品实现差异化装配，以适应多种产品 共线生产需求，该生产模式更加灵活，且具有可拓展性。

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