邹恒琪，中国汽车工程学会会士、原东风汽车集团有限公司副总工程师、《汽车制造业》编委会副主任委员

AI：降本增效是一个庞大的系统工程，从总体策略来看，需要考虑哪些大的方面，每个方面又包含哪些关键点呢？

邹恒琪：降本增效不仅是庞大的系统工程，更是企业发展的永恒追求。

企业首先要树立正确的降本增效观，而且着力点其实应放在“增效”上。具体措施首先是质量提升，要从检测转向预防，坚持质量优先于短期成本；提高效率，让所有资产发挥最大的作用，创造最大的价值；做好成本分析，重点关注失败成本分析，要明确成本优势不等于质量妥协；推动TDC最小化，这涉及本地化、自主化以及在制品和库存管理；全员树立精益的思想，尽量用最少的资源创造最大的效益；与此同时还要考虑提升增强员工的获得感、社会贡献度等，让员工更有积极性参与降本增效，让社会认可企业的积极作为和社会价值。

其次，企业一定要有全价值链的降本增效观。降本增效贯穿企业价值链全周期的方方面面，必须考虑各种关联性，比如产品研发与工艺研发相融合，产品的平台化、模块化、规模化，以及工艺的先进性与工厂规划的科学性相融合等，可以达到事半功倍或者规模化的更大降本增效效果。

第三，需要在整个供应链中注重主机厂与供应商的协同，大家一起秉持创新的降本增效思维，上下游一起考虑平衡质量、成本、效率，只有共生、共赢，供应链上的相关企业才能健康发展、才能长久地健康发展。

最后，企业社会责任也不容忽视，这是降本增效的过程中需要纳入考量的重要一环，比如各种资源的节约、能源的节约以及排放的降低等，在降低成本的同时，也会带来良好的社会效益。

AI：在整车和零部件生产过程中，如何系统考虑才能兼顾成本、质量与效率呢？

邹恒琪：要兼顾成本、质量与效率，首先要创建科学高效的体系，该体系需具备职能清晰、流程科学、评价指标准确的特点。职能清晰意味着要明确研发、生产、采购和质检等各部门的核心权责，避免交叉重叠或责任真空；流程科学则要求打破部门壁垒，构建端到端的闭环管理，以免造成不必要的成本浪费；评价指标准确需避免单一维度考核，应建立包含质量合格率、生产节拍达标率、单位制造成本等多维度的指标体系，形成良性循环。

其次，企业要有技术创新和管理创新能力。这包括对汽车发展趋势的研究分析能力，对新材料、新工艺、新装备、新方法的跟踪、学习与应用能力，以及结合企业实际将所学应用于实践的能力。通过这些能力的提升，在生产过程中能更好地实现成本、质量与效率的有机统一。比如在传统冲压车间加装智能传感器监测模具磨损，既控制改造投入，又能将设备故障率降低25%、换模时间缩短30%。正是这种“趋势预判—技术储备—实践转化”的闭环能力，才能让创新真正服务于成本、质量与效率的平衡。

汽车全价值链降本增效

AI：有哪些典型的能够降本增效的先进工艺与创新值得重点关注呢？

邹恒琪：当前汽车行业有几类先进工艺与创新值得重点关注。

一是一体化压铸工艺，它集产品设计、工艺设计、材料技术和装备等多种创新技术于一身，是降本增效的创新典范。这一工艺在简化生产流程、降低成本方面有非常显著的优势，但在初期可能极易出现模具故障、产品质量不稳定等问题，进而影响生产效率和成本控制，这就需要业界企业要有耐心，着眼长远来深入研究和实践，因为即使是行业内的领先企业特斯拉，在采用一体化压铸后底板技术时，也耗费了将近一年的时间，才将良品率从30%提升至85%左右，一旦稳定，其降本增效的综合效益非常可观。

二是轻质材料的应用，像铝合金、镁合金、复合材料和高强钢等材料在汽车上的使用，能助力汽车轻量化，从而实现降本增效。轻型材料在汽车上的广泛应用，在保证汽车性能的前提下，可以有效减轻车身重量，从而降低车辆能耗，在产品生命周期中降低成本。一些新型材料强度更高，通过结构优化可以做薄，从而节约原材料的使用量、降低成本；有些材料还具有更好的加工或成形性能，能够减少加工过程中的损耗，进一步降低总体成本。

三是数字化、智能化技术，通过打通汽车全价值链的数据循环，可提高效率、降低浪费，也是绿色低碳理念推进中的前沿技术。具体而言，在产品研发阶段，借助数字孪生技术构建虚拟车型，能在虚拟环境中完成多轮性能测试与工艺模拟，减少物理样机的制作数量，大幅缩短研发周期并降低试验成本；生产环节，智能传感器实时采集设备运行参数与产品质量数据，结合工业互联网平台进行分析，可实现设备故障的预测性维护，避免因突发停机造成的生产停滞，同时通过智能排产系统动态调整生产计划，使生产线的设备利用率提升15%~20%；用户使用环节，通过智能化系统优化路线、智能管理能耗等，都可以降低使用成本，切实推动绿色出行。

四是用数字技术创建工艺参数模型，把前辈摸索出来的有效工艺方法和参数形成企业知识产权，这样既能提高研究开发效率，少走弯路，又能在传承中创新、在创新中持续发展。比如将焊接车间的电流、电压和时间等关键参数与焊缝质量数据关联，构建出智能预测模型，不仅使新产品焊接工艺开发效率大幅提升，还能通过模型迭代优化参数，将焊接缺陷率降到最低，给企业创新效益。这种数字化沉淀既避免了技术随人员流动而流失，又能让后人在既有参数体系基础上快速突破，实现“传承经验不重复劳动，创新突破有数据支撑”的良性循环。

三级运营体系

AI：每家企业都有自己有效的降本增效办法，如何通过运营体系或管理机制实现效率的持续化、扩大化、最大化呢？

邹恒琪：要实现效率的持续化、扩大化、最大化，首先需要构建一套具有自我净化能力的体系和管理机制，重点是构建动态化的三级运营体系，包括决策层、实施层和执行层。

决策层要把好方向、用对人、配好资源、确定科学目标，对该不该干负责；实施层要做好方案、定好计划、分解指标到各个计划节点，对能不能实现目标负责；执行层要严格执行方案、按计划节点做到位，对干没干到位负责。

同时还需要注意几个问题：一是价值流的管控，要实时管控价值流，采集产线数据，自动生成动态价值流图，实时暴露并及时消除浪费点，利用智能化技术预判可能出现的产能瓶颈；二是采用柔性生产组织方式，模块化单元可根据排产计划快速重组生产单元，以适应市场变化；三是建立全要素数字化组织流程，健全各功能的作用，面对制造的产品设计、面对生产过程的工艺设计，科学组织零部件路线分工，提交内外制清单，实现生产过程的高效化、科学化、绿色化。

此外，一些关键控制点也很重要，包括成本警戒线管理，设立不可突破的质量红线；投资收益要有目标和标准；建立供应链的韧性管控体系和测试能力，以应对突发事件；构建发现问题、解决问题的制度，以及各职能部门主动跨界以目标为前提的协同工作机制。

总之，在机制和体系的保障之下，降本增效一定会持续为企业创造价值、带来效益。

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