模克隆聚碳酸酯正在为汽车后挡板模块的设计开辟全新的式样选择，这已得到了拜耳材料科技BayVision原型概念的证实。在2010年的德国K展中，拜耳材料科技首次展示了其开发的带有集成后灯的完整的单部件后挡板。

与传统的含金属骨架和内嵌玻璃窗的设计不同，由拜耳材料科技开发的带有集成后灯的完整的单部件后挡板部件拥有一个完全无缝的、由喷涂聚碳酸酯材料构成的外表层，其非透明区域既可以采用背部印制深色的方法获得，也可以借助双组分注塑成型工艺、在背部注射黑色框架材料。

拜耳材料科技汽车玻璃团队负责人Volkhard Krause介绍说：“BayVision原型概念充分证明了模克隆材料优于玻璃和金属所能够提供的巨大的设计自由度，它可赋予车身后部与众不同的外观。与金属和玻璃制成的相同部件相比，模克隆部件能使重量减轻30%～40%左右。此外，多种功能的集成也为汽车制造商带来了可观的降本潜力。”

高度集成的潜力

作为聚碳酸酯外表层的一部分，后灯直接被集成到了后挡板中，因而无需像传统的玻璃装置那样需要进行粘接，这有利于简化组装和物流过程，例如，无须使用粘接剂或在粘接之前对玻璃窗进行精确的调整。

一个后扰流板和两条造型线直接被模制到该原型部件上，其中的一条造型线直接位于后灯区域。“如果采用金属和玻璃材料，这两大特性根本无法通过这种方法得以实现，例如，扰流板就必须单独安装。”Krause介绍说，“将尾灯、指示灯、刹车灯、牌照灯和凸起的刹车灯置于聚碳酸酯外表层的后面，同时可以采用双组分背部注射的方法，直接集成相关的紧固件和导轨，可以大大减少照明元件的部件数量，至少减少了那些原先安装在外部的元件数量。同时这些灯具也无需密封，而用于标识的凹槽也已被集成到该部件之中。此外，将水管理系统的部件集成在内也是完全可行的。”

聚碳酸酯的透明性还允许将汽车车牌容纳到外表层的后面。不同于单独安装的锁和门把手，光传感器也可安装在聚碳酸酯外表层之后，用于开关后挡板。“所有这些特性，都将彰显部件一致的整体外观，且外观更为时尚。”Krause表示。

灵活粘接金属嵌件的混合技术

通常，由聚碳酸酯制成的后挡板的刚度不足以满足所有的负载规范要求，为此，拜耳材料科技的汽车玻璃团队开发出了一种基于塑料-金属复合材料技术（混合技术）的全新概念，该技术很好地满足了汽车行业为后挡板定义的特殊的刚性要求。这一全新概念以采用聚碳酸酯或聚碳酸酯混合物（如PC+ABS）制成的加强筋为基础，即在后挡板的内部成型出加强筋。然后在加强筋之间的凹槽中简单地嵌入条状的金属板材，并用弹性粘合剂进行粘接。该粘合剂的弹性可抵消金属和无定形塑料之间热膨胀系数的差异。

由于加固工作可以严格按需进行，因此这一概念为设计带来了极大的灵活性。计算表明，仅需少量的金属嵌件，即可达到较高的刚性水平。此外，操作简单的金属嵌件（即无需成型或极少量成型）能够按最佳加载方向予以配制。“在这一技术概念中，无需大型的钢制嵌件，从而显著降低了重量。此外，后挡板可以通过金属嵌件与车身上的承载元件如锁、铰链或阻尼器等连接在一起。”拜耳材料科技应用开发项目经理Ulrich Grosser解释说。

拜耳材料科技利用其富有远见的理念研究向人们传达了汽车车窗用模克隆聚碳酸酯玻璃引领潮流的潜力，而全新的后挡板理念则是一大例证。

汽车工业的可持续轻量化解决方案

2011年4月6和7日，拜耳材料科技在德国曼海姆举行的VDI“汽车工程中的塑料”会议中，展示了新开发的Makroblend GR 235M级别材料在汽车车身部件上的应用，该PC/PET聚合物合金材料由可回收材料制成。拜耳材料科技在该会议中的另一大亮点是，与宝马公司联合发表的“直接表皮/直接涂层技术最新研发报告”。

拜耳材料科技管理委员会成员席尔肯博士说：“社会趋势推动交通工具新概念的发展，我们一直致力于高能效和可持续材料的研发，为汽车价值链中的合作伙伴提供更多解决方案。”拜耳材料科技已为轻量化制造提供了广泛的解决方案，同时还积极地开发全新的电动汽车解决方案，如电池外壳和汽车内部热能的控制管理。

在该会议中，拜耳材料科技的Rainer Protte和宝马汽车公司的Andreas G?nsbacher发表了联合演讲，介绍在直接表皮/直接涂层技术方面的最新发展。这项技术结合了热塑性塑料注塑成型工艺和聚氨酯反应成型工艺。只需一副模具，一种工艺，便能达到多组件注塑/涂层工艺的效果，并且没有颜色限制。这项工艺已经在BMW 5 Gran Turismo仪表台的装饰面板系列生产中得到成功应用。

会议期间，拜耳材料科技还陈列了各种样件产品，其中包括采用高压成型技术（HPF）制成的中控台部件，该部件以模克福薄膜为原材料，拥有高光泽、抗刮擦亚光表面。此外，还有 一个集成聚碳酸酯后尾灯的完整单件式后挡板、由聚氨酯复合材料制成的车顶模块以及其他的汽车应用。