本文指出在传统发动机缸体机加工过程中，粗基准选择存在的问题，并用实例论证了新基准选择工艺的可行性，对工艺进行了改进优化。

设计发动机缸体机械加工工艺时，一般精加工基准为缸体底面和底面上的两个定位销孔。长期以来，针对粗基准的选择每个厂家的做法各不相同，定位效果也有差异。但是不论在国内还是国外，初基准面的选择通常都是在设计发动机缸体时，先预留一些与发动机安装件无关的平面，专门用作初基准面。

本文以479Q车用汽油发动机缸体为例，阐述了传统粗基准选择存在的问题。这个缸体在左侧设计了4个平面搭子，其加工的毛基准为缸体的底面和1、4缸套孔。由于铸造用的浇口设置在缸体的底面，目的是重点保证缸体顶面金属组织的紧密和平整，进而保证缸体顶面加工后的平面度，以适应高密封性和高热负荷的工作要求。但是经切割浇口后的底面虽经打磨仍然不平，定位误差大。铸件经加工后，图样规定，上面两个平面搭子距缸套孔中心为（55±0.05）mm，下面两个平面搭子距缸套孔中心为
（62±0.05）mm，再选择同侧两个加工后的出砂孔，构成“一面两销”的定位系统。由于4个平面搭子距缸套孔中心距离不等，呈阶梯形面，而不是一个平面，造成定位元件调整费时，定位误差也比一个平面定位的误差要大。由于底面的不平，虽有1、4缸套孔定位，铣削后的4个平面搭子平面和2个出砂孔中心线与顶面平行度、垂直度误差也较大，甚至造成个别缸体顶面倾斜，缸体顶面加工不出来（原因是顶面实际余量小）。因此，以此初基准面来加工精加工基准（缸体底面和底面上的两个定位销孔）精度也受影响。另外，由于4个平面搭子也可能存在一定的铸造缺陷，个别余量不够，或运输过程中被碰造成塌陷，直接结果是初基准面个别平面搭子加工不出来，从而使缸体少了定位面，无法定位，缸体无法继续下道工序加工，继而只能报废。

1.新的基准选择尝试

基于传统初基准选择存在的问题，我们必须尝试打破惯性思维，进行新的尝试，比如是否可以不设计初基准面，用缸体上原有的功能平面作为初基准面？这样的话，既可以简化缸体结构，又可以减轻缸体重量和缩短加工工时。为了验证这个方案的可行性，我们在某缸体配件厂进行了缸体机械加工工艺调研，在调研中我们发现可以预先不设计初基准面，而使用主轴承盖结合面作为毛基准面来粗铣顶面作为初基准面定位加工缸体精加工基准，即底面和底面上的两个定位销孔是可行的。

新基准方案下的缸体机械加工工艺安排如下：

（1）OP-10缸体主轴承盖结合毛坯面比较平整，选择1、5主轴承盖结合面定位，夹紧缸体两端出砂孔，粗铣顶面。

（2）OP-20以粗铣顶面和1、4缸套毛坯孔定位构成一面两销的定位系统，在立式加工中心上加工缸体底面和底面上的两个定位销孔，作为缸体机械加工工艺的精加工基准。

2.工艺比较

（1）作为毛基准的主轴承盖结合面比缸体的底面毛面平整，而铸造时要求主轴承盖结合面与缸体顶面是平行的，所以定位误差很小。

（2）经过粗铣的缸体顶面大而平，直接用1、4缸套毛坯孔定位来加工缸体底面和底面上的两个定位销孔，可以避免由于缸体多次定位造成加工误差的累积，加工缸体精加工基准的精度更高。

（3）减少了初基准面的机械加工工时，缩短了生产线上机床的加工节拍。

（4）用普通组合机床代替加工中心，可以节约设备前期投入。

（5）可以排除缸体底面原始毛坯面的不平对加工初基准面精度的影响。

最后，经过批量缸体生产的实际考核，证明新的工艺方案是可行的。