随着新能源汽车的蓬勃发展，车身轻量化逐渐成为各家车企新车型开发研究的重点。为了实现这个目标，近几年国内外的各大主机厂开始选用更多先进的技术，来更好地实现车身各部件的连接。自冲铆接技术（SPR）就是其中之一。相比点焊，SPR到底为什么能获得这么多的青睐？这篇文章带您一探究竟。

一张图整体展示SPR的优势

01.多种材料连接

Multiple materials joints

为实现轻量化的目标，车身上高强钢、铝合金、复合材料等多种材料的组合使用已经屡见不鲜。钢铝等异种材料的连接使得传统点焊显得力不从心，而作为一项机械冷连接的工艺，SPR可以无视熔点的问题，轻松实现连接。

02.多层材料连接

Multiple layers joints

多层材料的连接对于点焊而言是很具挑战的，而SPR不仅可以轻松地连接多层材料，铆接的厚度范围的跨度也很广。

03.优异的连接和抗疲劳性能

Stronger joints & fatigue performance

图中可以看到，自冲铆接的抗疲劳性能明显优于点焊。在静态强度实验中，达到一定负载后，点焊连接会快速断裂，而铆钉连接则是逐渐撕裂，使得SPR整体的吸能性要优于点焊。并且当SPR连接的车身下线两年后，刚度损失仅有5%。

04.接近的初始投资成本

Comparable initial investment

基于SPR更为优秀的连接表现，使得铆点之间可以有更宽的间距，因此总铆点数量会少于焊点。一套SPR系统可以实现多个部位多种组合的搭接，从而减少了机器人数量和空间，而较多的焊点和较慢的焊接速度意味着产线需要更多的焊枪和机器人。

05.和涂胶技术混合使用

Compatible with adhesive

主机厂常常将SPR与涂胶设备混合使用，尤其是钢铝的连接，这样可以显著增加强度和吸能性而点焊较难和涂胶一起使用。

热知识：适合多种应用场景的SCA涂胶设备同样也是阿特拉斯·科普柯的产品哦。

06.对工作环境更为友好

Cleaner, non-thermal process

SPR是一个机械冷连接的过程，不会有热量、碎屑产生，更不会产生有害物质，无论对于产线的环境还是产线员工的身体健康都比点焊要更加友好。

07.较少的维护成本

Lower maintenance

阿特拉斯科普柯的SPR执行机构推荐的保养频次高达每百万次，易损件的更换频次也高达每数万次。相较于点焊设备，产线需要更少的停线频次和更低的维护成本。

08.较低的能耗和碳足迹

Lower carbon investment footprint

SPR每打一个铆点的耗电量大约为0.00068kWh，碳排放大约为0.000262kg，两个数值都远远低于点焊，长期来看，SPR会为企业节省相当可观的电费。