汽车工业正面临着两个重大挑战：减排和提高安全标准。为此，汽车技术创新与可持续发展的研究贯穿于整个汽车产业链。

大变革之下，汽车动力传动系统的多元化还在继续：内燃机、混动、插电式混动、纯电动以及未来氢燃料电池等等。为匹配动力系统，车身的结构设计往往有着较大差异，那是否能找到一种结构性的解决方案，它既可以兼容所有动力系统，又可以实现减排目标，同时保障出行安全？

安赛乐米塔尔多零件集成解决方案（MPI），一种已经被证实的最佳解决方案，足以应对汽车市场新挑战。

模块化设计为各类动力系统减轻负载

MPI概念将多个零件整合到一个激光拼焊板中，只需一套模具一次冲压成型，大大简化了车身装配过程，其可行性已通过H梁和双门环的研究得以证明，实现了真正意义上的大件集成。结合热成形钢和激光拼焊技术来制造单个部件，同时可搭配设计各种补丁板提高强度，以模块化设计满足不同防撞性能要求。

MPI所需的工艺和组装步骤极其精简，而且这种模块化的通用设计可以通过控制落料的尺寸来适应同一平台上各类不同的动力系统，省去的中间生产和存储环节使得车间工作台面减少50%。

先进产品技术助力汽车全生命周期减排

MPI，引领的不仅仅是钢材生产的脱碳，更是助力汽车全产业链和全生命周期的减排。

在材料选取环节，通过使用热成形钢，尤其是第二代铝硅镀层热成形钢Usibor®2000和Ductibor®1000，可以在第一代产品基础上带来10%-15%的减重，进而减少钢材生产的碳排放。当然，使用更轻质的新型材料来减轻车身重量是立竿见影的减排手段，但是减排的前提永远是保障安全。选择热成形钢，更是因为它可以为大型零件提供最佳的几何性能和机械碰撞性能，是衡量安全和减排的最佳选择。

为了减少碳足迹，VAMA工厂生产区域使用100%可再生能源和全面可持续的生产方式。目前，VAMA已通过第三方检测机构TUV对铝硅镀层热成形钢Usibor®、镀锌钢材等典型产品生命周期的评估认证，全力支持国内各汽车制造商提出的绿电计划。

其次从连接工艺角度来看，MPI选用基于铝硅镀层的热成形激光拼焊工艺，将连接从传统焊装工序的点焊环节提前到板料加工阶段。一方面，激光能源比点焊作业效率要高得多；另一方面，通过先进的排料技术，提高材料利用率，进一步减少了钢材使用量以及需回收的废钢量。

即便是进入车辆使用阶段，更轻的车身在汽车寿命期间排放更少。覆盖汽车全生命周期的可持续性，而这种减排的方式有且只有钢材才能实现。

当“全面电动”成为看得见的未来，通过定制化的创新钢材解决方案，钢材和汽车之间的可持续性得以整合。除了电动乘用车，这种大件集成式的钢材解决方案也将更多应用在各种生活型汽车、多功能配送车等电动智能化网联设备上，为美好汽车生活赋能。

以钢筑路，MPI的研究从未止步。VAMA也将以更多创新产品和解决方案，与汽车行业共创可持续的、净零排放的移动出行新未来。