1 项目背景

SU2i发动机是北京现代汽车有限公司出口某市场的专用车型配套发动机，前期主要由我公司重庆发动机工厂生产，因总体生产规划调整，该工厂停产后，能够满足该发动机生产条件的只有位于北京的发动机1工厂和发动机3工厂。

对于工厂选择，首先要考虑产品特性。SU2i发动机与发动机1工厂在产的KAPPA1.4T-GDI机型类似，有很多部品是相同的，但也有部分部品是不一样的，需要装配工艺优化后才能满足SU2i机型的生产。发动机3工厂在产的发动机主要为GAMMAII1.5LMPI和1.5T-GDI机型，与SU2i机型的差异较大，共用的部品较少，若选择在发动机3工厂生产的话，需要改造的工艺和涉及的工位较多，总体成本较高。另外考虑到发动机工厂的产能利用率，发动机1工厂的产能利用率较低，如果由发动机1工厂承担SU2i发动机的改造生产任务，可以在满足出口发动机需求的前提下，提升发动机1工厂的运转效率。

经过综合考虑，我公司最终决定由发动机1工厂承接SU2i发动机的生产任务，因此，该工厂的装配线需要在现有布局和设备的基础上进行改造，并确保品质。

2 SU2i发动机装配线改造方案

发动机1工厂装配线设备总计39台(其中主线装配19台,缸盖次装6台,品质检测4台,清洗机3台,投入3台,自动仓库2台,托盘传送链2台)。装配过程主要分为内装与外装两条组装线，内装主要有清洗机，完成缸体、缸盖和曲轴装配前的清洁度保障；规格完整类零部件，如定位销等由自动设备进行安装；其余所有不规则零部件由人工完成，油底壳及缸盖凸轮轴完成后进入外装进行组装。外装完成功能类检测，零部件安装及机油加注油后发动机冷起动测试，外装线所有零部件全部由人工进行装配，装配过程复杂且零部件较多。

SU2i出口某国的发动机的改造项目内容较多，牵扯的部门也较多，为了顺利完成改造任务，满足出口需求，我们成立了由生产、保全、生技、质量控制及生管等部门组成的TFT（TaskForcedTeam）组织。

对比SU2i出口某国发动机和当前在产的KAPPA1.4T-GDI发动机，充分研讨改造内容，优化当前装配工艺，满足SU2i发动机生产需求。经过TFT组织多次研讨协商，最终确定了SU2i改造方案，如图1所示。

图1 SU2i改造项目内容布局

1）电机安装工位（1处），SU2i发动机装配新增工位，追加2台螺栓扭矩控制电枪及PLC控制程序。

2）SU2i机型ID序列号，PLC追加识别程序（32处），确保设备在自动运转下进行作业。

3）HMI（HumanMachineInterface）显示，部品区分程序及在线混装机型切换提示（32处），杜绝错装问题的发生。

4）条码机打印程序追加（1处），在产发动机条码17位，SU2i发动机条码16位。

对应图1中的主要内容依次为：

1）编号①：工位新增，电机安装，共1个工位

2）编号②～17：换型提示工位，共32个工位。

在以上改造内容中，在这里要重点讲一下HMI显示。作为发动机装配生产线的重要组成部分的HMI设备，在读取了在线产品的ID序列号之后，就会自动切换到对应机型的部品信息，便于操作者根据HMI设备的操作界面上提示的部品信息去完成装配作品，来减少错漏装问题的发生，进而确保SU2i发动机的在线装配品质。此次SU2i机型改造共涉及HMI设备的共有32个工位，换型提示功能主要用于发动机装配线混线（不同机型）生产时，在读取到不同产品发动机的ID序列号后，HMI设备弹出对话框，提示操作者在线装配的发动机机型已经切换，需对该工位需要装配的部品进行重新确认，HMI设备上也会显示出对应机型的发动机部品型号和照片，来杜绝错漏装问题的发生。

发动机机型切换提示系统基本原理如图2所示，其逻辑顺序：D0进行发动机机型代码传送至D1，D1完成发动机机型代码存储（记录本台发动机的组装信息），发动机到达安装工位后，D2（ID读写模块）读取D1存储模块的机型代码传送给D3的PLC进行运算判定，D3的PLC判定结果传送至D4显示器进行机型确认，操作者确认机型信息后D4显示器判定结果反馈给D3的PLC。

图2 发动机机型切换提示系统原理

量产投入及品质确保。经过量产初期的充分准备和在线验证，SU2i发动机具备了量产条件。发动机1工厂装配线全体员工召开了量产誓师大会并制定了品质确保方案，主要从人、机、料及法四个方面进行品质控制和保障，具体如表所示。总结起来就是加强自检、强化互检、确保品质保证设备（整机试漏、整机可视、发动机冷起动试验等）运行状态有效，注重部品式样区分，提升全员质量意识，发现问题及时处置。

表 SU2i发动机品质确保实施方案

3 项目成果

SU2i出口某国发动机改造项目在生产、保全、生技、质量控制及生管等各部门的共同努力下取得了圆满成功。主要成果有以下几个方面：

1）满足了项目改造日程。通过各部门共同努力，SU2i出口某国发动机项目比原定完成日期提前了半个月，这就为后期的量产及品质确保工作留下了更多的宝贵时间。

2）节约了项目改造费用。此次SU2i发动机改造项目完全由北京现代内部部门来研讨方案并改造实施，为公司节俭了投资费用成本，节俭金额高达数十万元。

3）锻炼了技能人才队伍。通过SU2i出口某国发动机装配线自主改造项目，全体参与人员的技能水平得到了进一步的提升。在改造过程中遇到的一些疑难和问题点，锻炼了员工的自主创新能力和解决问题的能力，间接提升了跨部门协作的能力。SU2i发动机改造项目的成功提升了员工士气，在锻炼了技能人才队伍的同时也提升了班组基层管理者的综合素质。

4 总结

本文主要论述了一款出口专用SU2i发动机面临工厂关停剩余订单交付的问题，通过充分整合企业现有发动机工厂资源，全面分析后选定一家工厂来完成产品交付。针对出口专用发动机和当前在产发动机机型差异，积极调配各部门资源组成专业团队，通过生产线自主改造，装配工艺优化，尤其是HMI技术在机型识别和部品区分中的应用，量产初期品质确保和产品认证等环节，在保证项目日程和降低改造费用成本的前提下圆满完成出口发动机的交付任务。

随着新能源汽车的市场占有率日益提高，传统燃油车市场尤其是发动机工厂的产能势必会日趋饱和或者过剩，如何对当前的发动机工厂进行充分利用是当前传统车企需要面临的一个课题，希望本文的内容能够给大家带来一点启发。

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