汽车四大制造工艺（冲压、焊接、涂装、总装）思维导图详解

PMO前沿 2025-03-04

汽车制造是一个复杂的过程，它涉及多个阶段的生产活动。其中，冲压、焊接、涂装和总装是四个非常重要的制造工艺。今天就对这四种工艺的详细介绍，希望对大家有所帮助！

01 冲压

冲压是汽车制造的第一步，主要负责将金属板材加工成车身的各种零件。这个过程通常使用大型冲压机完成，通过不同的模具对金属板施加高压，使其形成所需的形状，如车门、引擎盖等部件。冲压工艺要求高度的精度和质量控制，以确保所有部件都能完美匹配，为后续的组装工作打下良好的基础。据统计，有60%~70%的汽车零件都是由冲压工艺生产出来的。冲压工艺的标准化程度极高，需要使用不同的模具来制造不同零部件，平均每种车型需要2000套模具左右。

步骤编号	步骤名称	描述	关键参数	安全措施	质量控制标准	检测方法	自动化应用	可持续性措施	维护保养
1	设计模具	根据产品形状、尺寸、材料类型等因素设计冲压模具。	模具材料、模具寿命、模具成本	模具设计安全规范	模具精度、模具强度	模具试冲测试	模具设计软件应用	模具材料回收	定期模具检查
2	材料准备	选择合适的金属板材，并进行切割、矫直和清洁等准备工作。	材料类型、材料厚度、切割尺寸	穿戴适当的个人防护装备	材料尺寸精度、表面质量	尺寸测量、外观检查	材料自动化切割	材料边角料回收	定期检查材料存储条件
3	装载模具	将设计好的模具安装到冲压机上，并进行调整和定位。	模具安装精度、冲压机参数	检查冲压机的安全防护装置	模具安装精度	模具安装检查	模具自动化装载系统	模具的节能设计	模具的正确使用和维护
4	调试模具	进行试冲压，调整模具间隙和冲压力，确保产品质量。	模具间隙、冲压力	操作前进行安全检查	试冲压后的产品质量	试冲压产品检验	冲压机的自动调试系统	减少能耗	定期模具维护
5	冲压成形	通过冲压机的压力，使金属板材在模具中成形，变成所需的零件。	冲压力、速度、次数	防止过载和超速	产品形状、尺寸精度	产品尺寸测量、外观检查	冲压自动化生产线	优化工艺减少材料浪费	模具和冲压机的定期维护
6	零件分离	将冲压成形后的零件从模具中取出，并分离废料。	分离力度、速度	遵守操作规程	分离完全、无损伤	目视检查、自动化检测	机器人自动化分离	废料回收再利用	定期检查分离装置
7	质量检验	对冲压完成的零件进行尺寸、形状和表面质量的检查。	检验标准、工具	检验人员的安全培训	尺寸公差、外观标准	尺寸检测、表面检测	视觉检测系统	减少有害废物排放	定期校准检测设备
8	后续处理	如有必要，进行如切割毛边、打磨、清洗等后续处理。	处理方法、参数	使用正确的工具和设备	处理后的质量标准	处理效果检验	自动化打磨和清洗设备	优化工艺减少化学品使用	定期维护处理设备
9	零件存储	将检验合格的零件进行分类、标识和存储，准备后续使用。	存储条件、标识方法	存储区域的安全防护	存储规范性	存储区域检查	自动化仓库系统	减少包装材料的使用	定期检查存储条件

02 焊接

焊接是在冲压之后进行的，主要是将各个冲压成型的部件连接起来，形成完整的车身框架。现代汽车制造业中常用的焊接方法有电阻点焊、激光焊接等。电阻点焊是最常见的焊接方式之一，通过电流产生的热量将两个金属表面熔合在一起；而激光焊接则因其高精度和高强度的特点，在某些高端车型或特定部位的应用越来越广泛。焊接的质量直接影响到汽车的安全性和耐用性。

步骤编号	步骤名称	描述	关键参数	质量控制标准	检测方法	自动化应用	异常处理
1	焊接准备	清理焊接区域，检查设备和材料，设置参数。	焊接方法、材料、电流、电压	焊缝质量符合设计要求	目视检查、无损检测	焊接机器人	缺陷分析、返工
2	预热	对焊接区域进行预热，减少热应力。	预热温度、时间	预热效果满足工艺要求	温度测量	预热设备控制	温度异常处理
3	装配	固定待焊接零件至预定位置。	装配间隙、角度、位置	符合装配图要求	装配检验	装配夹具	装配缺陷修正
4	焊接	通过焊接设备连接零件。	焊接速度、电流、电压	焊缝成形良好、无缺陷	焊接质量检验	焊接自动化	焊接缺陷分析
5	清理	移除焊缝周围的焊渣和飞溅。	清理工具、方法	焊缝表面清洁	目视检查、机械清理	自动化清理设备	清理不达标返工
6	检查	对焊缝进行外观和内部缺陷检查。	检查标准、工具	符合焊接质量标准	无损检测、破坏性测试	自动化检测设备	缺陷返修
7	热处理	改善焊缝性能的热处理。	热处理温度、时间	焊缝性能满足要求	硬度测试、金相分析	热处理炉自动化	热处理不合格返工
8	最终检验	对焊接完成的零件进行最终质量检验。	检验标准、方法	产品符合质量标准	综合检验	自动化检验线	不合格品处理

03 涂装

涂装工艺是指在车身焊接完成后，对其进行防锈处理和上色的过程。首先，车身需要经过一系列预处理步骤，包括清洗、磷化、钝化等，以去除表面的油污和锈迹，并增加涂层的附着力。接着，通过喷漆线进行底漆、色漆和清漆的喷涂。随着技术的发展，现在的涂装工艺更加环保，比如采用水性漆料减少VOC排放，以及使用机器人喷涂提高效率和均匀度。

步骤编号	步骤名称	描述	关键参数	质量控制标准	检测方法	自动化应用	异常处理
1	前处理	对车身表面进行清理，包括水洗、脱脂、磷化等。	清洗剂类型、温度、时间	表面无油污、无锈蚀，形成均匀磷化层	视觉检查、膜厚检测	自动化清洗线	重新清洗
2	电泳涂装	车身穿过电泳池，形成电泳漆，作为第一层底漆。	电泳涂料浓度、电压、时间	涂层均匀、无针孔、无流挂	膜厚检测、电导率测试	电泳涂装自动化	涂层缺陷修复
3	中涂涂装	通过机器人喷涂中涂层，防紫外线，增强面漆附着力。	涂料类型、喷涂压力、干燥温度	涂层均匀、无漏涂、无色差	视觉检查、光泽度检测	喷涂机器人	重喷
4	色漆涂装	喷涂色漆，形成直观看到的颜色层。	色漆种类、喷涂方式、干燥条件	颜色一致、无橘皮、无色差	色彩检测、光泽度检测	喷涂机器人	重喷
5	清漆涂装	涂在面涂之上，保护面漆免受外界环境损伤。	清漆类型、喷涂参数、干燥温度	涂层光泽、硬度、耐候性	光泽度检测、硬度测试	喷涂机器人	重喷
6	检查	进行打蜡抛光和一次彻底的检查，确保涂装质量。	抛光工艺、检查标准	涂装无瑕疵、光泽均匀、硬度达标	视觉检查、光泽度检测	质量检测自动化	不合格品返工

04 总装

总装是汽车生产的最后一个主要环节，也是最复杂的一步。在这个阶段，所有的零部件，包括发动机、变速箱、内饰件、电子系统等都会被安装到已经完成涂装的车身上。总装线通常非常长，由多个工位组成，每个工位负责特定的任务。随着自动化水平的提高，越来越多的机器人被应用到了总装线上，它们可以精确地完成螺丝紧固、胶条粘贴等工作，大大提高了生产效率和产品质量。

步骤编号	步骤名称	描述	关键参数	质量控制标准	检测方法	自动化应用	异常处理
1	车身焊装	通过焊接工艺将车身部件焊接在一起，形成车身骨架。	焊接方法、焊接参数、焊接质量	焊接强度达标、无焊接缺陷	焊接质量检验、破坏性测试	焊接机器人	焊接缺陷返修
2	车身涂装	对车身进行底涂、面涂和清漆等涂装过程。	涂装材料、涂装工艺、干燥时间	涂层均匀、无缺陷、光泽一致	涂装质量检验、膜厚检测	涂装机器人	涂装缺陷返工
3	总装生产线	将各种车身部件和动力总成等装配在一起，按照装配顺序和相关技术要求逐步完成。	装配顺序、技术要求、扭矩标准	装配精度高、无遗漏、功能正常	装配质量检验、功能测试	装配线自动化	装配问题调整
4	调试和质检	进行各种系统和功能的调试和测试，确保整车的功能性和稳定性。	调试参数、测试标准、质量标准	整车性能达标、无故障、安全可靠	性能测试、安全检测	测试设备自动化	调试不合格返修

内容来源：PMO前沿

责任编辑：龚淑娟

审　　核：李峥

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