总装质量控制的重点在于预防错误，而总装质量预防的特点又突出地表现为避免制造过程中人为错误的产生，因此建立一套具有总装特色的质量预防控制模式对于企业制造质优价廉的产品战略相当重要。

总装质量管理模式解析

各个企业的质量管理模式不尽相同，要做好总装质量管理工作就要充分了解总装专业特点。总装车间制造过程涉及零部件种类繁多，供应零部件的厂家也很多，因此制造过程中出现的不稳定因素也随之增多，这些问题包括需要总装装配控制的制造型问题、需要优化的改进型问题和一些偶发性的零部件问题等，如何有效且高效地解决这些问题避免其对产品质量造成负面影响就是总装质量管理中要考虑的重要问题。下面介绍一下笔者通过现场实践总结的总装车间 “三元化”质量管理模式（见图1）。

图1  总装车间“三元化”质量管理模式

图1所示的三元化质量管理模块中检验、预防和改进三者之间既相互联系又有所区别，检验的职责是发现不合格品确保不流出；改进的职责是影响生产和质量的疑难问题彻底根除；而预防的职责是易发质量问题不制造。

三者工作的环境也不同，检验需要的是固定地点100%的产品检验，待检验合格后方可交给客户，因此一般都是独立存在且不易与改进和预防混淆在一起。对于改进与预防问题，很多质量管理者往往采用交叉式的管理方式，而这种方式用在工序复杂的柔性化总装车间中，会不利于质量预防工作的有效开展，因为预防工作针对的是已发且易发问题，这些问题的控制需要的是定时巡检，这样才能适应灵活多变的流水线作业环境同时确保质量的稳定性，其独立发展的可保障预防工作的持续性可以使改进人员有充足的时间深入分析问题，并找到原因并最终解决。这些问题的有效预防还能减小检验员漏检带来的质量问题流出隐患。改进型问题并不会造成现有质量水平下降，但需要的是现场深入而长期的分析和跟踪验证，如果一直被某些项目束缚将直接影响改进效率，因此不宜与预防项目相互交叉。

综上分析，质量预防工作在整个质量控制环中对于产品质量的稳定和提升具有重要作用，因此过程预防控制能力不仅需要建立而且需要长期而系统地发展。

质量预防控制思路

产生质量问题的根源在于影响产品制造质量的因素在过程中发生了某种变化，而汽车的总装制造中经常会涉及各种变化。如果能及时预料到这些变化并加以纠正，质量问题就能够避免；相反如果这些变化未及时被发现和快速处理，问题就会爆发。因此质量预防控制的关键是掌握这些变化，在错误产生之前就加以控制，在此基础上搭建起来的质量预防控制体系进行系统而深入地研究将有助于产品制造质量的稳定，避免因为一些不必要的问题返工和减少为之付出的各种费用。

质量预防控制模式构建

总装制造中经常遇到的变化因素包括生产配置计划、物料切换、交接信息传递、联接插接和风险工位等（见图2）。图2中显示的这些预防项目再次细化后转化为具体的巡检可执行表单，依据各预防项目特点将这些表单进行巡检频次和异常问题处理流程的制定，通过这些具体而详细的工作落实使质量全面受控，同时达到稳步提升的效果。

图2  质量预防控制体系构成

质量预防控制模式实施

1.生产计划提醒

做好预防用的生产计划提醒表（见图3），可以让生产组织者提前了解当日的生产配置计划，对于一些不常见的车型可以及时了解做到心中有数，可以对一些装配易错点及时给装配人员提醒，这样当车辆流到装配工位时大家已有了初步的准备不至于茫然中引起错误。这项工作可以使生产组织者有计划、不盲目，在组织中使生产和质量控制有序而高效，避免事后救火式补救。

图3  当日生产计划配置明细

2.物料切换跟踪

由于总装涉及零部件众多而且同一个零部件也会存在多个厂家供应，总装物料切换时经常是系统件的切换，这些件切换时要求保证型号和厂家一致，而这些相互匹配的零件往往并不在同一个班组、同一个工位由同一个人员装配，这就涉及到切换车辆信息起始VIN的准确性及被切换零件资源前后互相匹配问题。如果遇到班次之间交叉切换，又会涉及到多个班组的信息同步传递问题，作为生产过程重要变化因素如果出现差错将会产生一批车辆匹配错误的质量事故，因此切换时必须要保障信息的准确无误和计划的周密性。建立完善的物料切换流程对于避免切换时产生错装具有重要意义，实施中首先要梳理好切换时信息传递流程，由首件切换班组将信息传递给后序各班组，避免多个信息输入口传递差异时产生错误；其次要建立一本切换信息台帐（见图4），将每日各种件切换信息切换前统一登记到台帐上，然后由巡检人员按台帐逐个确认的方式给切换质量控制环增加一道防错，这样系统性匹配型零件的切换错误率可大大降低，提高频繁切换时生产和质量的稳定性。

图4  物料切换信息台帐

3.风险工位巡检

所谓风险工位，就是指容易经常出现质量问题的工位。这些风险工位问题的控制一直是车间控制的关键，大家都在做一些“抓反复”的重复性工作，即问题出现后弥补及制定措施，一定时期后，由于措施未执行到位导致问题复发，然后再重新制定措施，如此周而复始。这种模式导致了返工成本的极大浪费，而且占用了管理人员攻关新问题的宝贵时间。通过实践，笔者认为解决这类重复问题的办法就是要建立一种“反复抓”的质量预防控制机制。所谓“反复抓”，就是将这些反复出现的质量问题控制措施总结梳理，最终形成可检查用的预防控制表单（见图5），然后依据具体情况对预防巡检的频次和时间进行科学的制定。这样通过固定的巡检人员和书面化的预防控制项目进行点检，可以迅速而系统地对风险工位问题进行监控和预防，从而及时预报风险工位的各种因素变化情况，对这些变化因素及时预防纠正就可以完全解决这些复发问题。相比被动的“抓反复”质量控制模式，“反复抓”模式不仅从质量问题控制上更加有效而且效率很高、成本很低。此种“反复抓”模式中所使用的巡检表单更新很方便，对新问题的控制却及时而有效，书面化的传递比口头传递更加准确而且更加系统，最终将会形成一种质量预防控制文化。

图5  风险工位巡检控制

4.联接连接预防

管路的联接和电器件插接可靠性对于整车的安全性和功能性具有重要影响，但是整车装配完整后这些部件往往被覆盖在外观件的内部成为检验的盲点，因此此类装配问题的预防是整车装配中的重点控制项目。为有效确保这些被覆盖的潜在质量隐患点可靠、受控且不爆发问题，我们不仅需要总结历史教训，同时还应该对这些潜在的隐患点进行分析，最终形成本车型的管路联接点和电器插接点的预防控制表（见图6），然后依据各项目的重要程度制定出不同的巡检频次然后实施。此类问题的预防巡检中应注意不能仅依赖于做了预防的动作，更需要观察装配中的动作细节，如管路的联接中是否遵循了均匀用力原则和一次紧固到位避免多次冲击原则，联接水管时平口钳钳口不能与塑料橡胶管路接触原则以免造成看不到的损伤，连接插接件时员工是否掌握一“插”、二“响”、三“拔”的插接动作要领等。

图6  联接连接预防控制

5.交接传递控制

交接班和生产中短暂停线时，信息的及时提醒对于生产质量的稳定控制同样具有重要作用。生产中的短暂停线包括缺件、设备故障等原因引起的停线等，停线时所有装配人员对作业车辆是否装配完整的反应会对错漏装的控制产生重要影响。我们可以从预防角度采用挂牌管理（见图7）的手段进行规范和提醒。

图7  装配完工确认牌

从图7可以看出，装配完工确认牌制作完成后由装配人员在停线或交接情况下悬挂于对应车辆上，这样不仅对于装配人员本人同时对于下个班次装配人员都能够明确地传递准确的车辆装配状态信息，通过这种简单易行的预防方法就可有效解决信息传递错误问题从而提高装配质量。

6.其他问题预防

其他可预防控制问题还包括一些外观件的划伤问题，如果装配前未及时发现而等到检验时才发现，此时返工将带来工时和成本的浪费，因此外观件分装器具（见图8）要进行定期清洁才能保证一次分装完好率。对此我们可以制定分装器具的日常点检计划表，通过点检养成大家良好的自检预防意识，最终通过具体的预防措施提高产品制造质量。

图7  装配完工确认牌

当然，除此之外还有很多的预防方法，比如相似件目视预防法、返工制定点检卡预防等，这些质量预防控制方法根据不同的企业、不同的车间和不同的具体环境也会有所不同，重要的是要首先建立这种预防的控制体系并在此基础上不断创新，只有创新的不断完善的质量预防体系才能使产品制造质量在这种体系中不断得到提升。

结语

企业的实际生产中经常会遇到重复类的问题，究其原因则牵涉到诸多因素，若想使这些变化因素不对产品制造质量产生负面影响，不能仅依靠一些简单的事后救火式质量控制，而更应该对这些质量隐患点采取预防式管理。这种方式不需要大规模的硬件投入，只要充分而深入地研究本企业和车间的质量问题特点，并按此模式认真总结，然后把质量管理思想放在预防上，那么企业在不断变化的生产环境中就能轻松应对产能的迅速提升，并同时保持质量的稳定，降低返工成本，使企业获得更大的收益。